5 Erros Comúns no Mecanizado CNC e Como Evitalos

O zumbido rítmico do fuso, o cheiro metálico do refrigerante nunha ferramenta quente e a lixeira vibración baixo a túa palma cando a peza está fixada. Esa vibración está dicíndote algo — gramillos afrouxados, unha plaqueta desafilada ou un mal programa. Na nosa experiencia xestionando talleres de traballo e liñas de produción, esas pequenas señais distinguen un turno sen problemas dunha noite de retraballo. A continuación, guiaréiche (e ao teu equipo de compra/enxeñaría) a través dos cinco erros que máis vemos e exactamente como os resolvemos — con pasos reais, listas de verificación e contido que podes usar directamente nas túas páxinas de produto.

Resumo — Os cinco erros

1. Mala suxeición e fixación → movemento da peza, vibracións, refugallos.

2. Ferramentas, avances e velocidades incorrectas → vida útil curta das ferramentas, mal acabado superficial.

3. Configuración inadecuada de CAM/postprocesador → xeometría incorrecta ou colisións de traxectoria.

4. Inspección e control de procesos insuficientes → defectos detectados demasiado tarde.

5. Refrigeração/lubricación e evacuación de virutas inadecuadas → sobrecalentamento, acumulación de material na aresta cortante.

Erro 1 — Mala suxeición e fixación

Como se manifesta: marcas de vibración, dimensións inconsistentes nun mesmo lote, armarios de ferramentas máis apertados.
Por que ocorre: fixación universal, salientamento excesivo, par de apriete incorrecto ou ausencia de elementos de localización.

Como evitalo — paso a paso

1. Deseño para suxeición: engadir caras e características de referencia durante o deseño da peza para que as pezas se localicen de forma reproducible.

2. Usar suxeccións modulares: mandíbulas moles, lápides ou dispositivos dedicados para familias repetidas.

3. Limitar o saliente: manter o agarre da ferramenta curto; usar puntos de apoio fixos ou puntas móviles sempre que sexa posíbel.

4. Comprobacións de par e suxección: normalizar os pares de apriete das mordazas e verificar con un dinamométrico en cada montaxe.

5. Executar unha peza de proba: medir as dimensións da primeira peza e executar unha verificación de produción curta (5–10 pezas).

Consello práctico que utilizamos: Para soportes finos de 6061, cambiar de suxeición unilateral a mordazas suaves con dobre localizador reduciu as pezas rexeitadas en aproximadamente o 60 % en dúas semanas.

Lista de comprobación rápida

• Están presentes as superficies de referencia? ☐

• O sobresaliemento máximo ≤ recomendado? ☐

• Está documentado o par de apriete dos gramillos? ☐

• Executouse a proba inicial? ☐

Erro 2 — Ferramentas, avances e velocidades incorrectas

Como se manifesta: desgaste rápido das ferramentas, vibracións, mal acabado, tempos de ciclo longos.
Por que ocorre: copiar fluxos "típicos" de internet, mala selección de ferramentas (xeometría ou recubrimento incorrectos) ou non axustar a rigidez da máquina e o material.

Como evitalo — paso a paso

1. Selecciona a xeometría e o recubrimento axeitados da ferramenta para o material (por exemplo, TiN/TiAlN para acero inoxidable; carburo sen recubrir ou DLC para aluminio cando sexa necesario).

2. Comeza de forma conservadora, optimiza rapidamente: establece avances ao 70% do recomendado, despois aumenta en pasos do 10% mentres supervisas a carga.

3. Utiliza o adelgazamento de virutas e o fresado trocoidal para cortes profundos con ombreira en aceros endurecidos.

4. Rexistra a vida útil da ferramenta e as súas causas: seguindo a súa duración na túa táboa de ferramentas MES/CNC e anotando os modos de fallo (desbaste da aresta, desgaste do flanco, BUE).

5. Estandariza as bibliotecas de ferramentas a través de CAM e máquinas para evitar erros na identificación das ferramentas.

Exemplo da produción: Despois de cambiar a unha fresa de avance rápido de 6 canles para aluminio con pareds delgadas, reducimos o tempo de ciclo en un 22% e melloramos uniformemente o acabado superficial.

Erro 3 — Configuración inadecuada de CAM ou do postprocesador

Como se manifesta: características deterioradas, orientación incorrecta da ferramenta, colisións na simulación ou edición manual que introduce erros.
Por que ocorre: Valores predeterminados de CAM, modelos de peza mal aliñados ou un postprocesador obsoleto.

Como evitalo — paso a paso

1. Validar a xeometría da peza e das fixacións en CAM antes de xerar as traxectorias das ferramentas.

2. Usar simulación e detección de colisións en CAM e facer unha proba na máquina sen material (corte en seco) con avances reducidos.

3. Mantén actualizadas as versións do postprocesador e mantén unha única fonte de verdade para os ficheiros do postprocesador.

4. Bloquea os parámetros críticos no CAM (radio de entrada, plans de retracción) para que edicións accidentais non modifiquen os movementos de seguridade.

5. Documenta a revisión do programa e a aprobación : o operario debe aprobar un novo programa antes da produción.

Regra práctica: Realiza sempre un paso de simulación de traxectoria e un ensaio sen peza ao 30% da velocidade para novas configuracións de traballo.

Erro 4 — Inspección e control de proceso insuficientes

Como se manifesta: os defectos chegan ás etapas posteriores, altas taxas de refugo, rexeitamento polo cliente.
Por que ocorre: inspección só ao final, sen SPC, ou falta de medidores en proceso.

Como evitalo — paso a paso

1. Desprazarse cara á esquerda no proceso: inspeccionar as dimensións críticas na primeira peza e a intervalos definidos (por exemplo, cada 10–50 pezas segundo a tolerancia).

2. Usar verificacións sinxelas durante o proceso (pasa/non pasa, calibres tampón, calibres de rosca) nos puntos de parada do fuso.

3. Implementar SPC para dimensións clave e activar alarmas ante tendencias, non só límites de especificación.

4. Calibrar as ferramentas de inspección semanalmente (ou por turno para tolerancias estreitas).

5. Formar aos operarios na técnica de medición — a reprodutibilidade é tan importante como o equipo.

Nota do caso: Reducimos en aproximadamente un 70 % o retraballo de inspección final tras engadir dúas verificacións intermedias con MMC nunha liña de carcaxas de precisión.

Erro 5 — Refrixeración, lubricación e control de virutas inadecuados

Como se manifesta: bordo acumulado (BUE), pezas distorsionadas termicamente, ánimas de ferramenta bloqueadas.
Por que ocorre: concentración incorrecta do refrixerante, orientación deficiente das beiras, recorte de virutas na peza.

Como evitalo — paso a paso

1. Escolla o refrixerante segundo o material: misturas de aceite soluble para aceros, sintéticos ou semisintéticos de alta calidade para aluminio, mantendo a concentración correcta.

2. Dirixa as beiras cara á zona de corte: utilice beiras axustables e verifique mediante probas con corantes se é necesario.

3. Use lubricante interno ou a través da ferramenta cando sexa apropiado.

4. Mantén os transportadores de virutas e as alarmas para que as virutas non se acumulen nas fixacións.

5. Monitoriza a temperatura e o acabado: se aparece BUE, cambia o lubricante e reduce a avance ou engade un lubricante.

Consello do taller: Para perfís longos de aluminio, un fluxo alto de refrigerante dirixido á ferramenta reduciu a acumulación de BUE e prolongou a vida útil da ferramenta en ~30%.

Estudo de caso breve (noso taller)

Problema: Lote de soportes aeroespaciais de precisión (316L), refugo inicial ~8% debido a vibracións e superficies inconsistentes.
Accións tomadas: utensilio redeseñado para localizadores dobres, cambiado a plaquitas de carburo recuberto e alimentacións axustadas (comezar ao 70% e aumentar progresivamente), engadiuse comprobación CMM da primeira peza e verificación do par en proceso.
Resultado (6 semanas): o desperdicio reduciuse a ~1,5% (≈81% de redución); o tempo de ciclo mellorou aproximadamente un 14%.