EN
Մեկ անգամ մեր հաճախորդներից մեկը հարցրեց, թե արդյոք մեր գործարանն ունի կայունության ծրագիր: Ես սպասում էի հարցերի՝ վերամշակված նյութերի կամ էներգիայի սպառման վերաբերյալ, սակայն նա տվեց շատ ավելի պարզ հարց.
«Քանի՞ ածխածնային պողպատի մասեր եք մերժում ամսական»
Ես չունեի ճշգրիտ պատասխան: Մենք գիտեինք, որ մեր մերժման ցուցանիշը բարձր չէ, սակայն որևէ մեկը չէր հաշվել, թե այդ մերժված մասերը իրականում ինչ արժեն: Այդ զրույցը մեզ ստիպեց վերանայել ութ ամսվա արտադրական գրառումները մի քանի կրկնվող պատվերների վերաբերյալ, որոնք պատրաստված էին 1045 Ածխածնային ստալ , այդ թվում՝ առանցքներ, սայլակներ և մեքենայի դիրքավորման սայլակներ:
Արդյունքները մեզ զարմացրին:
Հում նյութը չէր մեր ամենամեծ թափոնների աղբյուրը: Շատ կորուստներ առաջացել էին այն մասերից, որոնք արդե already ավարտել էին բոլոր մեքենայացման գործողությունները: Օրինակ՝ մի առանցք կարող էր չափավորվել թույլատրելի սահմաններում, սակայն ցույց տալ թավշյա սպիրալաձև նշան, որը առաջացել էր մեկ մետաղական մասի օգտագործման ժամկետի ավարտի պատճառով: Մյուս մասը կարող էր անցնել չափային ստուգումը, սակայն ձախողվել, քանի որ մի քանի փոքրիկ մետաղական մասնիկներ վնասել էին ամրացման մակերեսը վերջնական պտտման գործողության ժամանակ: Այս բոլոր թերությունները մեկ մասի վրա չէին թվում լուրջ, սակայն տասնյակ արտադրական շարքերի ընթացքում դրանք ներկայացնում էին զգալի քանակությամբ թափոններ՝ երկաթապուրակ, մեքենայի աշխատաժամ, սառեցուցիչ հեղուկ, էլեկտրականություն և աշխատավարձ:
Սկզբում մենք մեղադրեցինք կտրող գործիքներին: Ավելի մոտիկից նայելուց հետո հասկացանք, որ մետաղական մասերը միայն բացահայտում էին գործընթացի խնդիրը:
Տարիներ շարունակ շահագործողները փոխում էին մետաղական մասերը յուրաքանչյուր ուրբաթ օրը՝ շաբաթավարտի շիֆտից առաջ: Դա պարզ էր, հեշտ էր հիշել, և որևէ մեկը չէր դատապետում այդ մոտեցումը: Սակայն արտադրության ծավալները շաբաթվա ընթացքում փոխվում էին: Որոշ մետաղական մասեր անհարկի հեռացվում էին, մինչդեռ դեռ լավ էին կտրում, իսկ մյուսները երկար ժամանակ մնում էին ծառայության մեջ՝ կտրման ուժերը անկայուն դառնալուց հետո: Մենք սկսեցինք գրանցել իրական սաղավարտի կտրման ժամանակը՝ այլ որ հետևել օրացույցին: Դա որևէ բարդ ԱԻ համակարգ չէր՝ պարզապես համասեռ կերպով հավաքված արտադրական տվյալներ: Մի քանի ամսվա ընթացքում մետաղական մասերի սպառումը դարձավ ավելի կանխատեսելի, իսկ անսպասելի մակերեսային սխալները զգալիորեն նվազեցին:
Մեկ այլ բարելավում ստացվեց նույնիսկ ավելի սովորական բանից:
Մեկ առանցք մեքենայական մշակման ենթարկվում էր 55 մմ կլոր ձողից, չնայած վերջնական տրամագիծը միայն 48 մմ նկարը տարիներ շարունակ օգտագործել էր այդ պաշարված չափսը, քանի որ այն հեշտությամբ հասանելի էր: Նախագծի վերաբերյալ քնարակցություն վարելուց հետո մենք անցանք ավելի մոտ նյութի չափսի, որը միևնույն ժամանակ բավարար մեքենայացման թույլատրելի սահման էր տրամադրում: Ցիկլի տևողությունը մի փոքր նվազեց, մետաղակույտի ծավալը փոքրացավ, և յուրաքանչյուր մասից առաջացած թափոնները նվազեցին: Յուրաքանչյուր մասի համար տնտեսած գումարը թվում էր աննշան, սակայն մի քանի տարվա պատվերներից հետո այն այլևս հնարավոր չէր անտեսել:
Ամենակարևոր դասը չէր վերաբերում սարքավորումներին կամ նյութին: Դա այն էր, որ կայուն զարգացումը հազվադեպ է կախված թանկ սարքավորումներից: Ավելի հաճախ այն բխում է ամենօրյա հարյուրավոր փոքր որոշումներից՝ ճիշտ պաշարված չափսի ընտրությունը, կտրման պայմաններին համապատասխան մասնակի մասերի փոխարինումը, սառեցնող հեղուկի պահպանումը մինչև որակի վատացումը, մաքուր երկաթապակային մետաղակույտի վերամշակման համար առանձնացումը և յուրաքանչյուր մերժված մասի մանրակրկիտ հետազոտությունը՝ պարզապես նոր մեկը արտադրելու փոխարեն:
Այսօր, երբ հաճախորդները հարցնում են մասին կայուն ՉՊԿ մեքենայավարման մասին, ես չեմ սկսում խոսել շրջակա միջավայրի պահպանման քաղաքականության մասին: Ես նրանց ցույց եմ տալիս մեր գործընթացների մասին վարված ձեռնարկները: Եթե մենք կարող ենք հաստատուն կերպով նվազեցնել թերագործված մասերի քանակը, երկարացնել գործիքների ծառայության ժամանակը, բարելավել նյութի օգտագործման արդյունավետությունը և հազարերորդ ածխածնային պողպատե մասը մատակարարել նույն որակով, ինչպես առաջինը, ապա կայունությունը վերածվում է չափելի արտադրական արդյունքի, այլ ոչ թե մարքեթինգային սլոգանի:
Դա, ամենայն հա probability, ամենաարժեքավոր դասն է, որը մեզ սովորեցրեց արտադրության վերանայումը: