5 טעויות נפוצות בעיבוד CNC ואיך להימנע מהן

ההמהום הרגוע של הציר, הריח המתכתי של הקירור על כלים חמים, והרטט הקל תחת כף היד כשחותכים את החומר. הרטט הזה מספר לך משהו — אמצעי החיזוק 느ולים, גלישת חיתוך כהה או תוכנית לקויה. לפי הניסיון שלנו בהפעלת חליפי ייצור וקווי ייצור, האותות הקטנים האלה הם ההבדל בין משמרת חלקה לבין לילה של עבודה מחדש. להלן אסקור אתכם (וכן גם את צוותי הקנייה/הנדסה) דרך חמש הטעויות הנפוצות ביותר שאנו רואים, וכיצד בדיוק תקנו אותן – עם שלבים ממשיים, רשימות בדיקה ותוכן שניתן להשתמש בו ישירות בדפי המוצר שלכם.

תקציר — חמש הטעויות

1. תפיסת חלקי עיבוד לקויה ותבניות לא מתאימות → תנועת חלק, רעש, פסולת.

2. כלי עבודה לא מתאימים / תזוזות ומהירויות שגויות → חיים קצרים של הכלי, סיום משטח לא טוב.

3. הגדרת CAM/מפענח לא נכונה → גאומטריה שגויה או התנגשויות במסלול הכלי.

4. בדיקה ובקרת תהליך לא מספיקות → כשלים שנקלטים בדיעבד.

5. קירור/סיכה ושחרור שavings לא נאותים → חימום יתר, הצטברות חומר על שן הכלים.

טעות 1 — תפיסת חלקי עיבוד לקויה ותבניות לא מתאימות

איך זה נראה: סימני רעש, ממדים לא עקביים בין דפנות, מגירות כלים מאובטחות יותר.
הסיבות לכך: תבניות 'מתאימות לכל אחד', בליטה מוגזמת, מומנט אפיזר לא נכון, או היעדר תכונות מיקום.

איך להימנע מזה — שלב אחר שלב

1. עיצוב למכשירים: הוסיפו פנים ודפנות ייחוס במהלך עיצוב החלק כדי לאפשר מיקום חוזר של החלקים.

2. שימוש במכשירים מודולריים: פרongs רכות, מצבילים או מכשירים מיוחדים למשפחות חוזרות.

3. הגבלת החריץ: החזיקו את עיבוד הכלי קצר; השתמשו בתומכות קבועות או מרכזי סיבוב כל עוד אפשר.

4. בדיקות מתיחה וחיזוק: תקנו מתיחות חיזוק סטנדרטיות ובדקו באמצעות מפתח מתיחות בכל התקנה.

5. הריצו חלק ניסיון: מדוד את ממדי החלק הראשון וاجر בדיקת ייצור קצרה (5–10 חלקים).

טיפ מעשי שאנו משתמשים בו: לסוגריים דקים מסוג 6061, המעבר מאחיזה חד-צדדית לפקק רך עם שני מיקום הפחית את אחוזי הדחייה ב-~60% תוך שבועיים.

רשימת בדיקה מהירה

• מופיעות פאות ייחוס? ☐

• הבליטה המаксימלית ≤ בהתאם המומלצת? ☐

• תיעוד טורקוס של הסגר? ☐

• הרצת ניסיון הושלמה? ☐

טעות 2 — כלים, תזוזות ומהירויות לא נכונות

איך זה נראה: בלאי כלי מהיר, רעידה, גימור לקוי, זמני מחזור ארוכים.
הסיבות לכך: העתקת תזונות "טיפוסיות" מהאינטרנט, בחירה לא נכונה של כלים (גאומטריה או ציפוי שגוי), או אי התאמה לריגידיות המכונה ולסוג החומר.

איך להימנע מזה — שלב אחר שלב

1. בחר את גאומטריית הכלי והציפוי הנכונים לפי סוג החומר (למשל TiN/TiAlN לפלדת אל-חלד; קרبيد ללא ציפוי או DLC לאלומיניום כשנדרש).

2. התחל בזהירות, אופטמיזציה מהירה: קבע תזונות ב-70% מהמומלץ, ואז הגבר בצעדים של 10% תוך מעקב אחר העומס.

3. השתמש בדקירת דקיקה ובמilling trochoidal לחיתוכי כתף עמוקים בפלדות מאופרות.

4. רשום את חיי הכלי והסיבות לכשל: עקוב אחר חיי הכלי בטבלת הכלים שלך ב-MES/CNC ורשום את אופני הכשל (ניצוץ קצה, שחיקה של פאה, BUE).

5. תקן ספריות כלים בכל רחבי CAM והמכונות כדי למנוע התנגשויות בזיהוי כלים.

דוגמה מייצור: אחרי המעבר למשבצת תזונה גבוהה בעלת 6 שיניים לאלומיניום עם דפנות דקות, הפחתנו את זמן המחזור ב-22% ושיפרנו באופן אחיד את גימור המשטח.

טעות 3 — הגדרת CAM או פוסט-מעבד לא מספקות

איך זה נראה: תכונות נפגעות, אוריינטציה שגויה של הכלי, התנגשויות בסימולציה, או עריכות ידניות שמוכנסות טעויות.
הסיבות לכך: ברירת מחדל של CAM, מודלים של חומר לא מתואמים, או פוסט-מעבד לא מעודכן.

איך להימנע מזה — שלב אחר שלב

1. אמת את גאומטריית החומר והכפתורים ב-CAM לפני יצירת נתיבי הכלים.

2. השתמש בסימולציה וכشف התנגשויות ב-CAM ובצע הרצה יבשה על המכונה (חיתוך באוויר) במהירות תזונה מופחתת.

3. שמרו על גרסאות מעבד-לאחר עדכניות והחזיקו מקור יחיד של אמת לקבצי מעבד-לאחר.

4. נעו פרמטרים קריטיים ב-CAM (רדיוס הכנסה, מישורי משיכה) כדי שעריכות לא רצויות לא ישנו תנועות בטיחות.

5. תעדו את גירסת התוכנית ואישור החתימה : המפעיל חייב לאשר תוכנית חדשה לפני ייצור.

כלל מציאותי: תמיד בצעו צעד סימולציה של מסלול כלים ובדיקה יבשה במהירות של 30% להגדרות עבודה חדשות.

טעות 4 — בדיקה ובקרת תהליך לא מספיקות

איך זה נראה: פגמים מגיעים לשלבים מאוחרים, שיעורי פסול גבוהים, דחיית לקוחות.
הסיבות לכך: בדיקה רק בסוף התהליך, ללא בקרת תהליכים סטטיסטית (SPC), או חוסר בגAGES במהלך התהליך.

איך להימנע מזה — שלב אחר שלב

1. הזזת הבדיקה שמאלה בתהליך: בדוק מידות קריטיות על החלק הראשון ובמרווחי זמן מוגדרים (למשל כל 10–50 חלקים בהתאם לסובלנות).

2. השתמש בבדיקות פשוטות במהלך התהליך (Go/No-Go, מד קוטר, מד רזה) בנקודות עצירה של הציר.

3. ממש בקרת תהליכים סטטיסטית (SPC) לממדים מרכזיים והפעל התראות על מגמות, ולא רק על גבולות טווח.

4. בצע כיול של כלי הבדיקה שבועי (או לפי משמרת עבור סובלנות צפופה).

5. אמן את המפעילים על טכניקת מדידה חזרתיות חשובה באותה מידה כמו הציוד.

הערה למקרה: הפחתנו את העבודה המחודשת בבדיקה הסופית בכ-70% לאחר שהוספנו שתי בדיקות CMM בתהליך על קו של דפנות دقיקה.

טעות 5 — נוזל קירור, שמן ופינוי שavings לא מתאימים

איך זה נראה: צינורית (BUE), חלקים מעוותים תרמית, חריצי כלים חסומים.
הסיבות לכך: ריכוז נוזל קירור שגוי, יעדת מטפי לקיחה רעה, שavings חותכים מחדש לחלק.

איך להימנע מזה — שלב אחר שלב

1. בחרו נוזל קירור לפי החומר: תערובות שמן מסיס לפלדה, סינתטי או חצי-סינתטי איכותי גבוה לאלומיניום, והחזיקו בריכוז הנכון.

2. כוונו את המטפים לאזור החיתוך: השתמשו במטפים ניתנים להתאמה ואמתوا באמצעות בדיקות צבע אם יש צורך.

3. השתמשו בקירור פנימי או דרך הכלי כאשר זה מתאים.

4. שמרו על מסועי הפסולת ועל אזעקות כדי שהפסולת לא תתפקע לתוך האחיזות.

5. מעקב אחר טמפרטורה וסיבוס: אם מופיע BUE, החליפו קירור, הקטינו את קצב התזונה או הוסיפו שמן יישור.

טיפ מח Werkstatt: לפרופילים ארוכים מאלומיניום, קירור בזרימה גבוהה שנכנס ישירות לכלי הפחית את הצטברות ה-BUE והאריך את חיי הכלי בכ-30%.

מקרה קצר (החנות שלנו)

בעיה: אצווה של סוגנים תעופיים מדויקים (316L), פסול ראשוני של כ-8% עקב רעש ופני שטח לא אחידים.
הפעולות שננקטו: עיצוב מחדש של אביזר למיקום כפול, החלפה למשובכות קרביד מוכסות ותuning של מקדמי תזונה (התחלה ב-70% והגברה), הוספת בדיקת CMM לחלק הראשון ואישור טורק במהלך התהליך.
תוצאה (6 שבועות): פסולת ירדה ל~1.5% (הפחתה של כ-81%); זמן מחזור השתפר ב~14%.