Duitsland | Precisie-aluminiumonderdelen voor automatiseringssysteem

Achtergrond

Ik heb samengewerkt met een Duitse automatisatiebedrijf dat precisie aluminiumcomponenten inkocht voor hun assemblagesystemen. De onderdelen zelf waren niet buitengewoon complex, maar de eisen op het gebied van consistentie waren streng, omdat ze direct van invloed waren op de uitlijning tijdens de installatie.

De situatie

Voordat zij contact met ons opnamen, hadden zij voortdurend te maken met afwijkende afmetingen bij hun vorige leverancier. Afzonderlijk waren de afwijkingen klein, maar over meerdere partijen heen leidden ze tot voldoende variatie om de montage te vertragen.

In sommige gevallen moest hun team onderdelen ter plaatse handmatig aanpassen of opnieuw monteren, wat niet duurzaam was voor de productie.

Wat ik veranderde

In plaats van uitsluitend te focussen op bewerkingsnauwkeurigheid, benaderde ik het probleem vanuit het oogpunt van processtabiliteit:

• Ik stelde voor om een consistenter aluminiumtype te gebruiken om de variatie tussen partijen te verminderen
• We verscherpten de tolerantiecontrole tot ongeveer ±0,01 mm waar dit daadwerkelijk invloed had op de assemblage
• Belangrijker nog: we standaardiseerden het bewerkingsproces om schommelingen tussen productieruns tot een minimum te beperken

Het doel was niet alleen één keer binnen de tolerantie te blijven, maar elke keer binnen die tolerantie te blijven.

Het Resultaat

Na implementatie pasten de onderdelen tijdens de assemblage consistent zonder dat handmatige correcties nodig waren.

Het team van de klant kon hun installatieproces stroomlijnen en de tijd die werd besteed aan aanpassingen nam aanzienlijk af.

Samenvatting

Uit dit project bleek voor mij duidelijk: bij automatiseringssystemen is consistentie belangrijker dan maximale precisie.

Een stabiel bewerkingsproces verbetert niet alleen de onderdeelkwaliteit—het verbetert ook direct de efficiëntie aan de kant van de klant.