Удаљива ЦНЦ обрада угљенског челика

Један купац је једном питао да ли наша фабрика има програм одрживости. Очекивао сам питања о рециклираним материјалима или потрошњи енергије, али он је уместо тога поставио много једноставније питање:

"Колко делова угљенског челика скидате сваког месеца?"

Нисам имао тачан одговор. Знали смо да наша стопа скрапа није висока, али нико није израчунавао колико су оне одбачене делове заправо коштале. Тај разговор нас је подстакао да прегледамо осам месеци производних записа за неколико понављања налога направљених од 1045 угљенска челик , укључујући вожње ваље, рукава лежаја и пине за локацију машине.

Резултати су нас изненадили.

Сировина није била наш највећи извор отпада. Већина губитака долазила је од делова који су већ завршили сваку операцију обраде. Вола може да мери у пределу допуштања, али да показује слаби спирални знак узрокован инсером који је стигао до краја свог корисног живота. Други део може проћи димензионалну инспекцију, али не успети јер су мали чипови погребали плочу за запечаћивање током последњег преласка. Ниједан од ових дефеката није изгледао озбиљно на једној компоненти, али током десетина производних баца представљао је значајну количину изгубљеног челика, времена машине, хладило, струју и радни рад.

У почетку смо кривили алате за сечење. Након што смо пажљивије погледали, схватили смо да су уставке само откривале проблем са процесом.

Годинама су оператери мењали инсекте сваког пека пре викендске смене. Било је једноставно, лако се сетити, и нико то није упитао. Међутим, производња се мењала недељно. Неки инсерти су били одбачени док су још увек добро резали, док су други остали у служби дуго након што су снаге резања постале нестабилне. Почели смо да снимамо време резања врта уместо да следимо календар. То није био софистициран систем вештачке интелигенције, само производствени подаци који су били доследно прикупљени. У року од неколико месеци, потрошња вставка постала је предвидивија, а неочекиване повърхностне дефекте постале су много ређе.

Још једно побољшање долазило је из нечега још обичнијег.

Једна вала је била обрађена од 55 мм округли шип иако је завршен дијаметар био само 48 мм - Да ли је то истина? На цртежу је годинама користила тај број стока јер је био лако доступан. Након што смо разговарали о пројекту са купцем, прешли смо на ближу величину материјала која је и даље обезбеђивала довољно дозволе за обраду. Време циклуса је мало пало, запремина чипа је смањен, а свака компонента је генерисала мање отпада. Економ по делу изгледао је незнатно, али након неколико годишњих наруџбина постало је немогуће игнорисати.

Највећа лекција није била о алатима или материјалу. То је било то што одрживост ретко зависи од скупе опреме. Често се то дешава због стотина малих одлука које се свакодневно доносе - избора одговарајуће величине залиха, замене инсерата на основу стварних услова сечења, одржавања хладног течности пре него што квалитет опада, одвајања чисте челичне фисике за рециклирање и испитивања сваког одложеног

Данас, када купци питају о одрживом ЦНЦ обрађивању, не почињем са разговором о политици заштите животне средине. Показивам им наше документе о процесу. Ако можемо да константно смањемо остатак, продужимо живот алата, побољшамо коришћење материјала и испоручимо хиљадући део угљенског челика са истим квалитетом као и први, одрживост постаје измериви производствени резултат, а не маркетиншки слоган.

То је вероватно највреднија лекција коју нас је наша рецензија производње научила.