Персонализирани форми | Проектиране и производство на форми

Персонализираните форми превръщат идеите за продукти в качествени части, които могат да се възпроизвеждат многократно. Независимо дали имате нужда от единична кухина за прототип или от производствен инструмент с четири кухини за леене под налягане, компресионно или издуто формоване, надеждният дизайн на формите и прецизното производство определят работните характеристики на детайлите, разходите и времето за влизане на пазара. В тази статия е обяснен нашият комплексен процес (DFM, прототипиране, валидиране, производство), показан е анонимизиран пример с измерени тестови данни и предоставена е SEO-оптимизирана структура на съдържанието, която отговаря на често срещаните цели на покупателите: „Как да”, „Купи” и „Прегледай/Сравни”.

Защо точността при проектирането на форми е от значение

Ключови инженерни цели

• Контрол на допуски и размерна стабилност

• Течение на материала (вход, разпределителен канал, вентилиране) за избягване на непълно пълнене/деформации

• Оптимизация на цикъла за впръскване/компресия за намаляване на времето на цикъл и отпадъците

Бизнес резултати

• По-ниска цена на детайл при мащабно производство

• Намалена последваща обработка при сглобяване и по-малко гаранционни претенции

• По-бързи стартиращи правилно от първия път проекти

Нашият процес — стъпка по стъпка

(Цел на информацията — включва практически стъпки и какво търсят клиентите.)

1. Проучване на изискванията и спецификациите

   • Потвърждаване на функцията на детайла, целеви полимер/метал, повърхностна обработка, предполагаем обем и време за цикъл.

2. Оценка на възможността за производство (DFM)

   • Чернови предложения за детайл и форма (2–3 итерации). Основни проверки: дебелина на стени, конусност, ребра, гнезда, допуски.

3. Прототипно огледало и бърза валидация

   • Алуминиево или мекостоманско прототипно огледало, 10–500 броя за тестове за сглобяване/форма/функционалност.

4. Огледало за серийно производство и пробен цикъл

   • Огледало от закалена стомана, пълен пробен цикъл; произвеждане на пробни образци, измерване на критични размери, провеждане на механични изпитвания.

5. Контрол на качеството и квалификация на процеса

   • Съставяне на план за контрол и SPC диаграми; предоставяне на доклади за инспекция (CMM, визуални, функционални тестове).

6. Масово производство и непрекъснато подобрение

   • Оптимизиране на циклите, планиране на производствената мощност, график за превантивно поддържане.

Типичен пример (анонимизиран) — измерими резултати

Клиент: Корпус на автомобилен сензор (PA66 GF30), стоманена форма с два гнезда.
Цел: Намаляване на деформацията и постигане на първоначален добив >95% при целеви цикъл ≤28 s.

Изпълнени действия

• DFM намали локалната дебелина на стената от 2,5 mm до 2,0 mm в проблемните ребра.

• Позицията на вливникът беше преместена от ръба към центъра за подобряване на баланса на течението.

• Добавено студено уловно устройство и оптимизирано вентилиране.

Измерени резултати

• Първоначален добив: 98.2%(срещу 86,5% преди промените)

• Средно време на цикъл: 26,5 s (намалено от 34 s)

• Дименсионен Cpk по 3 критични размера: ≥1.67през 500 проби

• Ниво на преработка: <0.5%

Стойности на стойностите: големини на пробите, методи за измерване и инструменти за проверка (CMM с резолюция 2 µm) са документирани в доклада от изпитване, предоставен при доставката.

Технически детайли, които поискват търговците

Материали и покрития

• Инструментални стомани: P20, H13, S136, 1.2344 — посочете според абразивността, нуждата от полиране и обема на производството.

• Повърхностни финишни обработки: SPI A/B за гланцови части, текстурирани повърхности с предоставяне на пробни панели.

Допуски и инспекция

• Стандартни допуски: ±0,05 мм за повечето термопластични компоненти; по-строги допуски чрез механична обработка след формоване при нужда.

• Инспекция: пробно вземане според ISO 2859, отчети от CMM, функционално тестване.

Ценообразуване и срокове за изпълнение

• Прототипен алуминиев инструмент: типично производство 7–14 работни дни; цената на инструмента зависи от броя на полостите и сложността.

• Производствен инструмент от закалена стомана: типично производство 6–10 седмици в зависимост от сложността и доставката на стоманата.

• Фактори, определящи цената: брой полости, клас на стоманата, подрязвания, очакван живот (×100 хил. до милиони), изисквания за EDM/прецизни повърхности.
  Включете оферти по позиции: инструменти, валидиране, пробни серии и производствена цена на брой при даден обем.