EN
Història
Vaig treballar amb una empresa alemanya d'automatització que estava adquirint components d'alumini de precisió per als seus sistemes de muntatge. Els components en si no eren excessivament complexos, però els requisits de consistència eren estrictes, ja que afectaven directament l’alineació durant la instal·lació.
La situació
Abans de posar-se en contacte amb nosaltres, havien tingut problemes contínus amb inconsistències dimensionals del seu proveïdor anterior. Individualment, les desviacions eren petites, però, al llarg de diversos lots, generaven prou variació per ralentir el procés de muntatge.
En alguns casos, el seu equip havia d’ajustar o tornar a muntar manualment les peces in situ, cosa que no era viable per a la producció.
El que vaig canviar
En lloc de centrar-me només en la precisió del mecanitzat, vaig abordar el problema des de l’estabilitat del procés:
- Vaig recomanar utilitzar una qualitat d’alumini més uniforme per reduir les variacions entre lots
- Vam reforçar el control de toleràncies fins a uns ±0,01 mm allà on realment afectaven el muntatge
- Encara més important, vam estandarditzar el procés de mecanitzat per minimitzar les fluctuacions entre les diferents execucions
L’objectiu no era només assolir la tolerància una vegada, sinó fer-ho sistemàticament cada cop.
El resultat
Després de la implementació, les peces encaixaven de forma consistent durant el muntatge, sense necessitat de correccions manuals.
L’equip del client va poder optimitzar el seu procés d’instal·lació i el temps dedicat als ajustaments va disminuir notablement.
Resum
D’aquest projecte, una cosa em va quedar clara: en els sistemes d’automatització, la consistència importa més que la precisió màxima.
Un procés d’usinatge estable no només millora la qualitat de les peces, sinó que també millora directament l’eficiència al costat del client.