EN
Asiakas kysyi kerran, onko tehtaallamme kestävyysohjelmaa. Olin odottanut kysymyksiä kierrätetyistä materiaaleista tai energiankulutuksesta, mutta hän esitti paljon yksinkertaisemman kysymyksen:
"Kuinka monta hiilikteräksen osaa hylätään kuukaudessa?"
En tiennyt tarkkaa vastausta. Tiesimme, että hylkäysasteemme ei ollut korkea, mutta kukaan ei ollut laskenut, mitä näillä hylätyillä osilla todellisuudessa oli kustannus. Tuo keskustelu sai meidät tarkistamaan kahdeksan kuukauden tuotantotietueet useista toistuvista tilauksista, jotka valmistettiin 1045-hiiliteräs , mukaan lukien voimansiirtovälit, laakeriputket ja koneiden sijoituspinnat.
Tulokset yllättivät meidät.
Raaka-aine ei ollut suurin jätteiden lähde. Suurin osa hävikistä johtui osista, jotka olivat jo suorittaneet kaikki koneenpuristusoperaatiot. Akseli saattoi olla mittatoleranssien sisällä, mutta sen pinnalla saattoi näkyä heikko kierremerkki, joka johtui työkalukärjen käyttöiän päättymisestä. Toisessa osassa saattoi olla mitallisesti hyväksytty, mutta se hylättiin, koska pienet lastut olivat naarmuttaneet tiivistyspintaa viimeisessä pyöritysoperaatiossa. Nämä viallisuudet eivät näyttäneet vakavilta yksittäisessä komponentissa, mutta kymmenien tuotantoserioiden aikana ne edustivat merkittävää määrää hukattua terästä, koneaikaa, jäähdytysnesteitä, sähköä ja työvoimaa.
Aluksi syytimme leikkuutyökaluja. Tarkemman tarkastelun jälkeen totesimme, että työkalukärjet paljastivat vain prosessiongelman.
Vuosiin operaatörityöntekijät vaihtoivat työkalukärkiä joka perjantai viikonloppuvuoroon valmistautuakseen. Se oli yksinkertaista, helppoa muistaa, eikä kukaan kyynellyt sitä. Tuotantomääriä kuitenkin muutettiin viikosta toiseen. Joitakin työkalukärkiä hylättiin, vaikka ne olisivat vielä leikanneet hyvin, kun taas toisia käytettiin paljon pidempään kuin leikkuuvoimat olisivat olleet enää vakaita. Aloitimme kirjaamaan todellisen karan leikkuuajan sen sijaan, että olisimme noudattaneet kalenteria. Kyseessä ei ollut monimutkainen tekoälyjärjestelmä – vain johdonmukaisesti kerätty tuotantodata. Muutaman kuukauden sisällä työkalukärkien kulutus muuttui ennustettavammaksi, ja odottamattomat pinnanlaatuviat tulivat huomattavasti harvinaisemmiksi.
Toinen parannus tuli jopa tavallisemmasta asiasta.
Yksi akseli työstettiin 55 mm pyöreästä sahakappaleesta, vaikka valmiin akselin halkaisija oli vain 48 mm Piirustus oli käyttänyt kyseistä varastokokoista vuosien ajan, koska se oli helposti saatavilla. Asiakkaan kanssa käytyjen keskustelujen jälkeen vaihdimme lähempään materiaalikokoon, joka tarjosi edelleen riittävän suuren koneistustoleranssin. Kierrosaika pieneni hieman, lastun tilavuus vähentyi ja jokainen komponentti tuotti vähemmän jätettä. Säästö osaa kohden näytti merkityksettömältä, mutta useiden vuosittaisten tilausten jälkeen sitä ei enää voinut sivuuttaa.
Suurin opetus ei liittynyt työkaluihin tai materiaaliin. Se oli pikemminkin se, että kestävyys harvoin perustuu kalliisiin laitteisiin. Useammin se johtuu sadasta pienestä päivittäisestä päätöksestä – oikean varastokoon valinnasta, terästen vaihtamisesta todellisten leikkausolosuhteiden mukaan, jäähdytteen huollosta ennen kuin laatu heikkenee, puhtaasti teräksisistä lastuista tehdystä kierrätyksestä ja jokaisen hylätyn osan tarkastamisesta sen sijaan, että vain tehtäisiin uusi osa.
Tänään, kun asiakkaat kysyvät kestävästä CNC-koneistuksesta, en aloita puhumalla ympäristöpolitiikoista. Näytän heille prosessitietueidemme tiedot. Jos voimme jatkuvasti vähentää jätettä, pidentää työkalujen käyttöikää, parantaa materiaalin hyödyntämistä ja toimittaa tuhannennen hiiliteräksen osan samalla laadulla kuin ensimmäisen, kestävyys muuttuu mitattavaksi valmistustulokseksi eikä markkinointislogooniksi.
Se on todennäköisesti arvokkain opetus, jonka tuotantokatsaustamme opetti meitä.