Moldes personalizados | Servizos de deseño e fabricación de moldes

Os moldes personalizados transforman as ideas de produto en pezas de alta calidade e reproducibles. Sexa que necesite unha única cavidade de prototipo ou unha ferramenta de produción de 4 cavidades para molduración por inxección, compresión ou soplo, o deseño fiabil do molde e a fabricación de precisión determinan o rendemento da peza, o custo e o tempo de lanzamento ao mercado. Este artigo explica o noso proceso integral (DFM, prototipado, validación, produción), mostra un estudo de caso anonimizado con datos de proba medidos e proporciona unha estrutura de contido amigable co SEO que responde ás intencións máis frecuentes dos compradores: "Como facelo", "Comprar" e "Revisión/Comparación".

Por que é importante a precisión no deseño de moldes

Obxectivos clave de enxeñaría

• Control de tolerancias e estabilidade dimensional

• Fluxo de material (entrada, canal, ventilación) para evitar fallos/deformacións

• Otimización do ciclo de inxección/compresión para reducir o tempo de ciclo e o desperdicio

Resultados comerciais

• Menor custo por peza a grande escala

• Redución das reprocesos de montaxe e das reclamacións de garantía

• Lanzamentos máis rápidos á primeira

O noso proceso — paso a paso

(Intención da información — inclúe pasos prácticos e o que buscan os compradores.)

1. Captación de requisitos e especificacións

   • Confirmar a función da peza, o polímero/metal obxectivo, o acabado superficial, o volume previsto e o tempo de ciclo.

2. Revisión de deseño para fabricabilidade (DFM)

   • Propostas provisionais de peza e molde (2–3 iteracións). Comprobacións clave: espesor de parede, desmoldeo, nervios, bosses, tolerancias.

3. Ferramenta de prototipos e validación rápida

   • Molde de aluminio ou aceiro blando, 10–500 pezas para probas de axuste/forma/funcionalidade.

4. Ferramenta de produción e execución de proba

   • Molde de aceiro endurecido, proba completa; execución de mostras, medición de dimensións críticas, realización de probas mecánicas.

5. Control de calidade e cualificación do proceso

   • Crear plan de control e gráficos SPC; fornecer informes de inspección (CMM, visual, probas funcionais).

6. Fabricación en volume e mellora continua

   • Optimizar os tempos de ciclo, a planificación da taxa de produción e o calendario de mantemento preventivo.

Estudo de caso representativo (anónimo) — resultados medibles

Cliente: Carcasa de sensor automotriz (PA66 GF30), molde de acero de dúas cavidades.
Obxectivo: Reducir a deformación e acadar un rendemento no primeiro paso >95% cun tempo de ciclo obxectivo ≤28 s.

Accións realizadas

• O DFM reduciu o grosor local das paredes de 2,5 mm a 2,0 mm nas nervaduras problemáticas.

• A ubicación do punto de inxección trasladouse desde o bordo ao centro para mellorar o equilibrio de fluxo.

• Engadiu pozo para cold slug e optimizou a ventilación.

Resultados medidos

• Rendemento no primeiro intento: 98.2%(frente ao 86,5 % antes das modificacións)

• Tempo medio de ciclo: 26,5 s (baixo desde os 34 s)

• Cpk dimensional en 3 dimensións críticas: ≥1.67nun conxunto de 500 mostras

• Taxa de reprocesado: <0.5%

Notas: os tamaños de mostra, métodos de medición e ferramentas de inspección (CMM con resolución de 2 µm) están documentados no informe de proba fornecido coa entrega.

Detalles técnicos que solicitan os compradores

Materiais e acabamentos

• Aceros para moldes: P20, H13, S136, 1.2344 — especificar en función do desgaste, necesidade de pulido e volume de produción.

• Acabamentos superficiais: SPI A/B para pezas brillantes, acabamentos texturizados con paneis de mostra fornecidos.

Tolerancias e inspección

• Tolerancias estándar: ±0,05 mm para a maioría dos compoñentes termoplásticos; tolerancias máis estreitas mediante mecanizado posterior ao moldeo se é necesario.

• Inspección: mostraxe ISO 2859, informes de CMM, probas funcionais.

Prezos e prazos de entrega

• Molde prototipo en aluminio: construción típica de 7 a 14 días laborables; o custo das ferramentas depende das cavidades e da complexidade.

• Ferramenta de produción de aceiro endurecido: construción típica de 6 a 10 semanas segundo a complexidade e o prazo de entrega do aceiro.

• Factores de custo: número de cavidades, calidade do aceiro, entrantes, expectativa de vida (×100k ata millóns), requisitos de superficie de EDM/precisión.
  Incluír orzamentos por conceptos: ferramentas, validación, execución previa e custo de fabricación por peza para o volume indicado.