EN
背景
米国に拠点を置くクライアントと協業し、新製品の開発を進めていた。そのクライアントは少量のプロトタイプ部品を必要としていた。スケジュールは非常に厳しく、設計もまだ変更が続いていた。
状況
主な課題は機械加工そのものではなく、設計変更の頻度にあった。
設計変更のたびに、従来の生産ワークフローでは作業が遅延した。プログラムの再作成、セットアップの再調整および再確認が繰り返され、リードタイムが延び続け、結果としてクライアントの開発スケジュールに影響が出始めた。
私が実施した対応
標準的な量産作業として扱うのではなく、最初から柔軟性を重視しました。
- CNCプログラミングを簡素化・モジュール化し、更新時に全体の再起動を必要としないようにしました。
- 可能な限り治具を標準化することで、セットアップ時間を短縮しました。
- 各改訂について密に連携を図り、不要な再作業を回避しました。
変更をプロセスの一部と位置づけ、プロセスへの障害としないことが目的でした。
その結果
プロジェクトが進むにつれ、改訂間のターンアラウンドタイムは顕著に改善しました。
クライアントはより迅速に反復でき、より多くのバージョンを試験でき、結果として開発サイクルを短縮することができました。
要約
このプロジェクトを通じて、私にとって明確になったのは、少量試作は生産効率ではなく、いかに迅速に適応できるかという点にあるということです。
設計がまだ流動的な段階では、柔軟に対応できるプロセスが、硬直したプロセスよりも常に優れた成果をもたらします。