แม่พิมพ์ตามแบบ | บริการออกแบบและผลิตแม่พิมพ์

แม่พิมพ์ตามสั่งเปลี่ยนแนวคิดผลิตภัณฑ์ให้กลายเป็นชิ้นส่วนที่สามารถผลิตซ้ำได้และมีคุณภาพสูง ไม่ว่าคุณจะต้องการโพรงต้นแบบเพียงชิ้นเดียว หรือเครื่องมือผลิตแบบ 4 โพรงสำหรับงานฉีดขึ้นรูป อัดขึ้นรูป หรือเป่าขึ้นรูป การออกแบบแม่พิมพ์ที่แม่นยำและการผลิตที่มีความละเอียดสูง จะเป็นตัวกำหนดประสิทธิภาพของชิ้นส่วน ต้นทุน และระยะเวลาในการออกสู่ตลาด บทความนี้อธิบายกระบวนการครบวงจรของเรา (DFM, การทำต้นแบบ, การตรวจสอบความถูกต้อง, การผลิต) แสดงกรณีศึกษาที่ไม่เปิดเผยชื่อพร้อมข้อมูลการทดสอบที่วัดได้ และนำเสนอโครงสร้างเนื้อหาที่เหมาะกับ SEO เพื่อตอบสนองความต้องการทั่วไปของผู้ซื้อในหัวข้อ “วิธีการ”, “ซื้อ” และ “รีวิว/เปรียบเทียบ”

เหตุใดความแม่นยำในการออกแบบแม่พิมพ์จึงสำคัญ

เป้าหมายทางวิศวกรรมหลัก

• การควบคุมความคลาดเคลื่อนและความมั่นคงของขนาด

• การไหลของวัสดุ (ทางเข้า, ทางนำ, การระบายอากาศ) เพื่อป้องกันการเติมไม่เต็ม/การบิดงอ

• การปรับแต่งรอบการฉีด/อัดเพื่อลดระยะเวลาไซเคิลและของเสีย

ผลลัพธ์ทางธุรกิจ

• ต้นทุนต่อชิ้นที่ต่ำลงเมื่อผลิตในปริมาณมาก

• ลดการแก้ไขงานประกอบและการเรียกร้องการรับประกัน

• การเปิดตัวที่ถูกต้องตั้งแต่ครั้งแรกอย่างรวดเร็ว

ขั้นตอนการทำงานของเรา — ทีละขั้นตอน

(เจตนาของข้อมูล — รวมถึงขั้นตอนที่สามารถดำเนินการได้ และสิ่งที่ผู้ซื้อมองหา)

1. การรวบรวมข้อกำหนดและสเปซิฟิเคชัน

   • ยืนยันหน้าที่ของชิ้นส่วน โพลีเมอร์/โลหะเป้าหมาย พื้นผิว การประมาณปริมาณ และเวลาไซคลัส

2. การตรวจสอบการออกแบบเพื่อความสะดวกในการผลิต (DFM)

   • ร่างข้อเสนอชิ้นส่วนและแม่พิมพ์ (2–3 รอบ) การตรวจสอบหลัก: ความหนาของผนัง มุมร่น เสาและปลั๊ก ค่าความคลาดเคลื่อน

3. แม่พิมพ์ต้นแบบและการตรวจสอบอย่างรวดเร็ว

   • แม่พิมพ์ต้นแบบจากอลูมิเนียมหรือเหลือนิ่ม จำนวน 10–500 ชิ้น เพื่อทดสอบการประกอบ รูปร่าง และการทำงาน

4. แม่พิมพ์สำหรับการผลิตจริงและการเดินเครื่องทดลอง

   • แม่พิมพ์จากเหล็กแข็ง การเดินเครื่องทดลองเต็มรูปแบบ; ผลิตตัวอย่าง วัดขนาดที่สำคัญ และทำการทดสอบเชิงกล

5. การควบคุมคุณภาพและการรับรองกระบวนการ

   • จัดทำแผนการควบคุมและแผนภูมิ SPC; จัดเตรียมรายงานการตรวจสอบ (CMM, การตรวจสอบด้วยตาเปล่า, การทดสอบเชิงหน้าที่)

6. การผลิตในเชิงปริมาณและการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง

   • เพิ่มประสิทธิภาพของเวลาไซเคิล การวางแผนอัตราการเดินเครื่อง และกำหนดการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน

กรณีศึกษาตัวแทน (ไม่เปิดเผยชื่อ) — ผลลัพธ์ที่วัดได้

ลูกค้า: ชิ้นส่วนเซ็นเซอร์ยานยนต์ (PA66 GF30), แม่พิมพ์เหล็ก 2 ช่อง
วัตถุประสงค์: ลดการบิดงอและเพิ่มอัตราผลผลิตผ่านครั้งแรกให้มากกว่า 95% ที่เวลาไซเคิลเป้าหมายไม่เกิน 28 วินาที

ขั้นตอนที่ดำเนินการ

• การออกแบบเพื่อความสามารถในการผลิต (DFM) ลดความหนาผนังบริเวณที่มีปัญหาจาก 2.5 มม. เป็น 2.0 มม. ที่หัวเสารับแรง

• ย้ายตำแหน่งเกตจากขอบไปยังจุดกึ่งกลางเพื่อปรับสมดุลการไหล

• เพิ่มช่องรับน้ำยาเย็น (cold slug well) และปรับแต่งระบบระบายอากาศ

ผลลัพธ์ที่วัดได้

• อัตราผลผลิตผ่านครั้งแรก: 98.2%(เทียบกับ 86.5% ก่อนการเปลี่ยนแปลง)

• เวลาไซเคิลเฉลี่ย: 26.5 วินาที (ลดลงจาก 34 วินาที)

• ค่า Cpk มิติ บนมิติสำคัญ 3 จุด: ≥1.67จากการสุ่มตัวอย่าง 500 ชิ้น

• อัตราการแก้ไขงาน: <0.5%

หมายเหตุ: ขนาดตัวอย่าง วิธีการวัด และเครื่องมือตรวจสอบ (CMM ความละเอียด 2 µm) ได้รับการบันทึกไว้ในรายงานการทดสอบที่ให้มาพร้อมกับการจัดส่ง

รายละเอียดทางเทคนิคที่ผู้ซื้อสอบถาม

วัสดุและการเสร็จ

• เหล็กเครื่องมือ: P20, H13, S136, 1.2344 — ระบุตามความต้องการด้านการกัดกร่อน ความต้องการขัดเงา และปริมาณการผลิต

• พื้นผิวเคลือบ: SPI A/B สำหรับชิ้นส่วนที่มีความมันวาว และพื้นผิวด้านพร้อมตัวอย่างแผ่นให้

ค่าความคลาดเคลื่อนและการตรวจสอบ

• ค่าความคลาดเคลื่อนมาตรฐาน: ±0.05 มม. สำหรับชิ้นส่วนเทอร์โมพลาสติกส่วนใหญ่; หากต้องการค่าที่แม่นยำมากขึ้นสามารถทำได้โดยการกลึงหลังขึ้นรูป

• การตรวจสอบ: การสุ่มตัวอย่างตาม ISO 2859, รายงาน CMM, การทดสอบการทำงาน

ราคาและระยะเวลาการผลิต

• แม่พิมพ์อลูมิเนียมสำหรับต้นแบบ: ใช้เวลาสร้างโดยทั่วไป 7–14 วันทำการ; ต้นทุนแม่พิมพ์ขึ้นอยู่กับจำนวนโพรงและความซับซ้อน

• แม่พิมพ์เหล็กแข็งสำหรับการผลิต: ใช้เวลาสร้างโดยทั่วไป 6–10 สัปดาห์ ขึ้นอยู่กับระดับความซับซ้อนและระยะเวลาจัดหาเหล็ก

• ปัจจัยต้นทุน: จำนวนโพรง, ชนิดของเหล็ก, ลักษณะเว้าใต้, คาดการณ์อายุการใช้งาน (×100,000 ถึงหลายล้านครั้ง), ข้อกำหนดพื้นผิวพิเศษด้วย EDM/ความแม่นยำสูง
  รวมใบเสนอราคาตามรายการ: เครื่องมือ, การตรวจสอบความถูกต้อง, การผลิตตัวอย่าง และต้นทุนการผลิตต่อชิ้นในปริมาณที่กำหนด