DMLS مقابل التزوير لمكونات الفولاذ عالية القوة

مكونات من الصلب عالية الأداء يواجه السوق بشكل متزايد التصنيع مفترق طرق. وبينما توفر طريقة التشكيل التقليدية موثوقية مثبتة، فإن اعتماد DMLS ينمو بنسبة 19٪ سنويًا بفضل حرية التصميم التي توفرها.

المنهجية

1. عينات الاختبار

• التصميم: قسائم اختبار قياسية ومكونات إنتاج فعلية:

ذراع تعليق (780 غرام)

ذراع توربيني (620 غرام)

• المادة: فولاذ AISI 4340، معالج حراريًا ليصل إلى 42-44 HRC

2. أنظمة الإنتاج

• DMLS: EOS M 300-4 (ليزر 400 واط، سمك طبقة 30 ميكرومتر)

• التزوير: مكبس هيدروليكي بقوة 1500 طن مع تسخين حثي

3. معايير التقييم

• اختبار الشد/الإرخاء (وفقاً لمعايير ASTM E8/E466)

• تحليل البنية الدقيقة (SEM/EDS)

• تحليل تكاليف الإنتاج (وقت التشغيل، المواد، المعالجة اللاحقة)

النقاش

1. متى يكون استخدام DMLS منطقيًا

• التصنيع الأولي: وقت إنجاز 5 أيام مقابل 8 أسابيع للنماذج الأولية المزورة

• الهندسة المعقدة: القنوات الداخلية أو التصاميم المُحسّنة توبولوجياً

• الإنتاج بكميات صغيرة: <200 وحدة للأجزاء متوسطة الحجم

2. ميزات التزوير

• كثافة الإنتاج: أكثر من 300 وحدة سنويًا

• أجزاء حرجة للأمان: مكونات التوجيه/التعليق

• كفاءة المواد: استخدام 95% مقارنةً بـ 60-70% في DMLS

الاستنتاج

لمكونات الفولاذ عالي القوة:

• DMLS: الأمثل للأجزاء المعقدة منخفضة الحجم التي تتطلب تكرارًا سريعًا

• التزوير: لا يزال الأفضل لإنتاج كثيف وقوة قصوى

تتطلب الطرق الهجينة الناشئة (DMLS مع الأشكال شبه النهائية + إنهاء مزور) مزيدًا من الدراسة.