DMLS vs Forjado para Compomentes de Aceiro de Alta Resistencia

Compoñentes de aceiro de alto rendemento mercado cada vez enfronta unha fabricación encrucillada. Mentres que o forjado tradicional ofrece unha fiabilidade probada, a adopción de DMLS crece un 19% anual grazas á súa liberdade de deseño.

Metodoloxía

1. Corpos de Proba

• Deseño: Cupóns de proba estandarizados e pezas reais de produción:

Horquilla de suspensión (780g)

Bielleta de turbina (620g)

• Material: aceiro AISI 4340, tratado térmicamente a 42-44 HRC

2.Sistemas de produción

• DMLS: EOS M 300-4 (laser de 400 W, espesor de capa de 30 μm)

• Forxado: prensa hidráulica de 1500 toneladas con calefacción por indución

3.Métricas de avaliación

• Probas de tracción/fatiga (segundo ASTM E8/E466)

• Análise da microestrutura (SEM/EDS)

• Desglose do custo de produción (tempo de máquina, material, postprocesado)

Debate

1.Cando ten sentido usar DMLS

• Prototipado: tempo de espera de 5 días fronte a 8 semanas para prototipos forxados

• Xeometrías complexas: Canles internos ou deseños optimizados mediante topoloxía

• Produción de baixo volume: <200 unidades para pezas de tamaño medio

2.Vantaxes do forjado

• Alto volume: >300 unidades anuais

• Pezas críticas de seguridade: Compoñentes de dirección/suspensión

• Eficacia de material: 95% de utilización fronte ao 60-70% do DMLS

Conclusión

Para compoñentes de aceiro de alta resistencia:

• DMLS: Óptimo para pezas complexas de baixo volume que requiren iteracións rápidas

• Forjado: Mantense como líder en produción de alto volume e máxima resistencia

Os enfoques híbridos emergentes (DMLS en formas prensadas + acabado forjado) requiren máis estudo.