Come Controlliamo la Qualità nella Fresatura CNC: Dalle Materie Prime all'Ispezione Finale

Quando i clienti chiedono come manteniamo costanti i componenti lavorati al CNC — lotto dopo lotto — la vera risposta va ben oltre "seguiamo la ISO9001". Il controllo qualità è una catena di decisioni, misurazioni e passaggi preventivi che inizia molto prima che i pezzi vengano caricati su una macchina CNC. Di seguito, vi illustrerò esattamente il flusso di lavoro che utilizziamo nel nostro reparto di lavorazione, inclusi gli strumenti, i criteri e i dati reali di recenti produzioni.

H2 – Passaggio 1: Verifica del materiale in entrata (IQC)

La maggior parte dei guasti nella lavorazione dipende dal materiale. Prima di effettuare qualsiasi taglio, eseguiamo un rigoroso controllo del materiale in ingresso.

H3 – Cosa verifichiamo

• Composizione chimica (analisi con spettrometro)

• Intervallo di Durezza (HRC / HV a seconda della lega)

• Certificati dei Materiali dal produttore

• Difetti interni (per parti critiche → controllo spot con ultrasuoni)

Esempio reale dal laboratorio

Lo scorso mese abbiamo ricevuto un lotto di barre in acciaio inossidabile 304 con una durezza leggermente superiore al limite massimo di 170HV. Se le avessimo lavorate direttamente, l'usura degli utensili sarebbe aumentata di circa 18–22%, in base ai nostri registri di durata degli utensili. Invece, abbiamo restituito immediatamente il lotto, risparmiando al cliente circa 3 ore di tempo aggiuntivo di lavorazione ogni 30 pezzi.

Tabella di controllo rapido

H2 – Passaggio 2: Pianificazione del processo e revisione DFM

Il controllo qualità non è solo misurare, ma progettare un piano di lavorazione che eviti guasti.
Prima della programmazione delle macchine CNC, i nostri ingegneri esaminano:

H3 – Controlli qualità DFM chiave

• Spessore della parete <1 mm? → Passare alla sgrossatura a step per evitare deformazioni

• Tolleranza <±0,01 mm? → Prevedere un sovrametallo di finitura di 0,2–0,3 mm

• Profondità dell'alesatura >6 volte il diametro? → Utilizzare barra antivibrazione per alesatura

• Parti in alluminio soggette a bave? → Aggiungere passata secondaria per smusso

Caso: Miglioramento della precisione su alloggiamenti sottili in 6061

Un cliente aveva bisogno planarità di 0,02 mm su una parete sottile deformata dopo la lavorazione. La nostra soluzione:

• Ridotto del 30% la forza di serraggio

• Aggiunto un percorso utensile simmetrico

• Ridotta la variazione di temperatura del refrigerante a <1,5 °C

La planarità è scesa da 0,06 mm → 0,018 mm , rispettando la tolleranza con margine.

H2 – Fase 3: Controllo qualità in processo (IPQC)

È qui che si costruisce effettivamente la precisione di lavorazione, non alla fine.

H3 – I Nostri Controlli Principali

1. Ispezione del Primo Campione (FAI) entro 5-8 minuti dopo il primo pezzo

2. Monitoraggio dell'Usura dell'Utensile per utensili con tempo di taglio superiore a 40 minuti

3. Schemi di SPC per produzioni in grande volume

4. Sale di lavorazione con temperatura controllata (±1,0 °C)

Esempio reale di dati misurati (tornitura CNC, acciaio inox 316)

Per questo motivo, le condizioni di lavorazione stabili possono aumentare la deviazione di 0,003 mm su lotti lunghi.

H2 Fase 4: Ispezione finale (FQC)

Questa fase conferma che l'intero lotto corrisponde al disegno prima dell'imballaggio.

H3 Ciò che usiamo

• CMM (macchina di misura a coordinate)

• Altezza per le dimensioni critiche

• Indicatori GO/NO-GO per pozzi e fori

• Profilometro per analisi Ra

• macchina di misura ottica 2.5D per micro-caratteristiche

Punti di ispezione tipici

• Tolleranze fino a ±0.005 mm

• Rugosità superficiale (Ra) da 0.4–3.2 μm

• Concentricità, oscillazione, perpendicolarità

Esempio di rapporto di ispezione finale (estratto)

H2 – Fase 5: Imballaggio, tracciabilità e prevenzione degli errori

Molti problemi di qualità nella lavorazione CNC non derivano dalla lavorazione, ma dalla manipolazione.

I nostri passaggi preventivi

• Ogni pezzo è confezionato singolarmente in sacchetti di polietilene per evitare graffi dovuti al contatto metallo-metallo

• Etichettare ogni lotto con operatore, numero macchina e scheda di ispezione

• Imballaggio per l'esportazione utilizzando sacchetti antiruggine VCI (per acciaio al carbonio)

Piccolo cambiamento, grande risultato

Passando a vassoi con griglia in schiuma per raccordi in ottone di precisione, si sono ridotte le segnalazioni di deformazioni durante il trasporto del 87%.

H2 – Perché questo flusso di lavoro è importante per gli acquirenti

Che si tratti di una semplice staffa in alluminio o di un componente medico con tolleranza ±0,005 mm, agli acquirenti interessano principalmente tre aspetti:

1. Coerenza

Processi stabili significano che «la qualità del campione» equivale alla «qualità di produzione di massa».

2. Affidabilità nella consegna

La riduzione dei lavori di rielaborazione consente di risparmiare 13 giorni nella maggior parte dei progetti.

3. La sua vita. Trasparenza dei costi

Una pianificazione accurata dei processi evita spese a sorpresa come superfici di finitura o lotti smaltiti.