독일 | 자동화 시스템용 정밀 알루미늄 부품

배경

저는 독일의 자동화 기업과 협력하여 조립 시스템용 정밀 알루미늄 부품을 조달한 경험이 있습니다. 해당 부품 자체는 지나치게 복잡하지 않았으나, 설치 시 정렬에 직접적인 영향을 미치기 때문에 일관성 요구 사양이 매우 엄격했습니다.

상황

우리에게 문의하기 전까지, 이 고객사는 이전 공급업체로부터 지속적으로 치수 불일치 문제를 겪고 있었습니다. 개별 부품의 편차는 작았으나, 로트 간 편차가 누적되면서 조립 속도를 저해할 정도의 변동성을 초래했습니다.

어떤 경우에는 팀이 현장에서 부품을 수동으로 조정하거나 재설치해야 했는데, 이는 양산에는 지속 가능하지 않았다.

제가 변경한 사항

가공 정확도에만 집중하는 대신, 저는 공정 안정성 측면에서 이 문제를 접근하였다.

• 배치 간 변동성을 줄이기 위해 보다 일관된 알루미늄 등급을 사용하도록 권고하였다.
• 조립에 실제로 영향을 미치는 부분에서 공차 관리를 약 ±0.01 mm 수준으로 강화하였다.
• 더 중요하게는, 공정 간 변동을 최소화하기 위해 가공 공정을 표준화하였다.

목표는 단 한 번만 공차를 만족시키는 것이 아니라, 매번 반복해서 공차를 충족시키는 것이었다.

결과

적용 후, 부품은 조립 시 일관되게 맞물렸으며 수동 보정이 더 이상 필요하지 않았다.

고객사 팀은 설치 공정을 간소화할 수 있었고, 조정에 소요되는 시간이 눈에 띄게 감소하였다.

요약

이 프로젝트를 통해 제가 명확히 깨달은 한 가지는, 자동화 시스템에서는 최고 정밀도보다 일관성이 더 중요하다는 점이다.

안정적인 가공 공정은 부품 품질을 향상시키는 것뿐만 아니라, 고객 측의 효율성을 직접적으로 개선합니다.