복합 탄소강 부품을 위한 다축 가공

고객들이 요청할 때 복잡한 탄소강 부품 , 대화는 보통 용인량과 재료 등급으로 시작됩니다. 사실 가장 큰 도전은 종종 부품의 가공 방식 기계가 가공될 수 있는지 아닌지 몇 년 동안, 우리는 3 축 가공에서 4축 또는 5축 CNC 가공 기술에 대한 추구하고 있는 것이 아니라, 설정 오류를 줄이고 부품 일관성을 향상시키는 것입니다.

한 프로젝트 는 자동 운송 시스템 에 사용 된 1045 탄소 강철 송전체 를 포함 했다. 도면에는 교차 구멍, 각도 위의 장착면, 그리고 공통 데이터에 참조되는 여러 개의 가닥 구멍이 필요했습니다. 우리의 첫 번째 프로세스 계획은 세 개의 세트업을 사용했습니다. 각 작업은 차원 허용을 개별적으로 충족시켰지만, 작은 위치 오차가 설정 사이에 축적되었습니다. 조립 도중, 한 가지 베어링 하우징은 수동 설치가 필요했는데, 고객은 받아들일 수 없었습니다.

공차를 조정하는 대신 가공 전략을 변경했습니다. 핵심 특징은 5축 머시닝 센터를 사용해 단일 세팅으로 완성하여, 모든 위치 결정 표면과 정밀 보어를 동일한 좌표계에서 참조할 수 있도록 했습니다. 양산 배치 간 치수 변동이 훨씬 안정해졌고, 부품 설계를 변경하지 않아도 조립 문제는 사라졌습니다.

그 경험은 중요한 교훈을 다시 한번 확인시켜 주었습니다. 추가적인 세팅은 오류 발생 가능성을 또 하나 늘리는 것입니다. 멀티액시스 가공이 유용한 이유는 바로 이러한 오류 가능성을 최소화하기 때문입니다.

도구 접근성 은 종종 간과 되는 또 다른 장점 입니다. 탄소 강철 부품의 깊은 주머니, 복합 각도 및 측면 특징은 일반적인 3 축 기계에서 가공할 때 종종 긴 절단 도구를 필요로합니다. 더 긴 도구는 진동을 증가시키고, 표면 완성 품질을 감소시키고, 삽입 용량을 가속화합니다. 도구 를 확장 하는 것 이 아니라 작업 부품을 다시 배치 함 으로, 다자 축 가공 은 딱딱 함 을 향상 시키고 더 안정적 인 절단 조건 을 허용 한다.

우리는 또한 프로그래밍 전략이 기계 능력만큼이나 중요하다는 것을 배웠습니다. 한 번 반복 생산 주문에서, 더 일관된 절단 참여를 유지하기 위해 도구 경로를 변경하는 것만으로 스핀들 부하 변동이 감소하고 도구 수명이 눈에 띄게 길어졌습니다. 기계는 동일하게 유지되었고, 새로운 장비를 구입하는 것이 아니라 가공 과정을 정제함으로써 개선되었습니다.

정밀 탄소 강철 부품 공급을 하는 구매자들에게는 다자 축 가공은 자동으로 비용을 증가시키는 프리미엄 기능으로 간주되어서는 안 됩니다. 많은 경우, 더 적은 설정, 더 적은 수동 재 배치, 그리고 더 적은 재 작업은 더 높은 시간 단속을 상쇄합니다. 전체 생산 비용은 공정 안정성이 향상되기 때문에 낮아집니다.

오늘날 많은 자동화 장비, 수압 시스템 및 산업 기계 제조업체는 모든 생산 팩트에서 반복 가능한 품질을 기대하면서 점점 더 복잡한 기하학을 지정합니다. 이러한 기대를 충족시키기 위해서는 고급 CNC 장비 이상의 것이 필요합니다. 데이터 관계를 제어하고 누적 오류를 최소화하고 첫 번째 구성 요소에서 마지막까지 전체 프로세스를 안정적으로 유지하는 가공 전략이 필요합니다.

우리의 경험에 따르면 복합 탄소강 부품을 위한 다축 가공 복잡한 모양을 만드는 것이 아닙니다. 이것은 믿을 수 있는 정확성, 효율적인 생산, 그리고 일관된 조립 성능을 매번 제공하는 제조 프로세스를 만드는 것입니다.