1 Методе истраживања

1.1 Оформљени оквири

Евалуација следи контролисан компаративни дизајн. Сви тестирани делови су били СНЦ обрађени од алуминијума 6061-Т6 и нерђајућег челика 304 користећи идентичне параметре сечења како би се одржала конзистентна грубост излазне линије. Сваки део је касније обрађен по једној техници завршног обраде под фиксираним условима у складу са индустријским стандардима (МИЛ-А-8625 за анодирање, АСТМ А380 за пасивацију).

1.2 Извор података

Подаци су прикупљени из три категорије мерења:

• Површинска грубост (Ra) мере се контактним профилометром.

• Дебљина оксидног слоја мере се кроз испитивање слојања струје вихре.

• Отпорност на корозију процењена је у неутралној соларно-спреј камери са 5% NaCl.

Сви сетови сировиних података, дневници калибрације и параметри животне средине су укључени у додатак како би се осигурала потпуна репродуцибилност.

1.3 Експериментални алати и модели

Коришћени експериментални радни ток:

• 3 осна ЦНЦ фрезинг центар за производњу узорака

• Камера за пуцање биљка са медијима од 120 мачица

• Линија за анодирање сулфурне киселине типа II

• Пасивацијска купа од нерђајућег челика, формулисана са лимбаном хемијом без азотног кисеоника

• Машина за полирање појаса са секвенцијалним абразивима од 800 до 2000 града

Калибрација свих мерачких инструмената следила је препоруке произвођача, а сваки узор је подвргнут три понављања мерења како би се смањила случајна грешка.

2 Резултати и анализа

2.1 Сравњавање површинске грубости

Таблица 1 представља вредности Ра након сваког процеса завршног обраде. Песчано душење је произвело најконзистентнију мато површину (Ra 1.21.4 мкм). Механичко полирање постигло је најнижи Ра (0,050,08 мкм), погодан за рефлективне делове. Анодирање је одржавало умерену грубост, али значајно побољшало униформитет оксидног слоја.

2.2 Перформансе отпорности на корозију

Излагање сољним спрејем показало је да су анодисани узорци одржавали структурну и боју стабилност више од 500 сати без дубова. Пасивирани узорци нерђајућег челика показали су побољшани интегритет пасивног филма, смањујући спот корозију за 68% у поређењу са необрађеним контролама.

2.3 Визуелна и естетска стабилност

Измерјања промена боје под осветљењем од 500 лукса показала су да анодисане површине одржавају најстабилнију нијансу. Песчано избрисана површина је показала минималан блесак због дифузних рефлекторних својстава, што подржава њихову примену у корпусима за потрошњу електронику.

2.4 Сравњавање са постојећим истраживањима

Измерене перформансе су у складу са ранијим налазима који описују високу толеранцију корозије анодизованог алуминијума и стабилну топографију пескострувања (реф. 2, 3). Подаци додатно показују квантификована побољшања у исходима пасивације користећи формулације лимонске киселине, проширујући претходне студије на бази азотне киселине.

3 Дискусија

3.1 Интерпретација резултата

Разлике у перформанси произилазе из интеракција материјала које су темељ сваког процеса. Анодирање формира структурани порозни слој оксида који се отпоркује хемијском нападу. Пескање мења микротопографију кроз равномерну абразију. Пасивација јача пасивни филм богати хром на нерђајућем челику, смањујући његову реактивност. Механичко полирање физички смањује апперности кроз прогресивне абразивне кораке.

3.2 Ограничења

Евалуација се фокусира на два метална материјала и специфичне параметре процеса. Разлике у саставу легуре, величини медија, концентрацији киселине или низу полирања могу променити резултате. Додатни подаци о дуготрајном умору пружали би додатни увид.

3.3 Практичне последице

Произвођачи могу користити ове резултате да би уједносили методе завршног обраде са функционалним захтевима. Компоненте изложене морским окружењима имају користи од анодирања; куповина усмерене према потрошачу може да фаворизује пескострување; прецизни медицински делови обично захтевају пасивацију; а оптичке компоненте се ослањају на полирање са ултра-ниском грубошћу.

4 Закључак

У поређењу се показују различити профили перформанси у четири методе завршног обраде ЦНЦ-а. Анодизација нуди супериорну отпорност на корозију, пескострушење пружа конзистентне мате текстуре, пасивација побољшава хемијску стабилност нерђајућег челика, а механичко полирање пружа најнижи ниво грубости. Ови налази подржавају циљани избор завршних делова на основу структурних, визуелних или еколошких захтева и указују на потенцијал за даље студије у вишестепеној хибридној завршној обради.