ДМЛС против ковања за компоненте од челика високе чврстоће

Високо-производне челичне компоненте тржиште се све више суочава са производња раскрсница. Док традиционално ковање пружа доказану поузданост, прихватање ДМЛС расте 19% годишње због слободе дизајна.

Методологија

1.Пробани узорци

• Дизајн: стандардизовани купони за тестирање и стварни производњи делова:

Овезан јогу (780г)

Увршћење турбина (620g)

• Материјал: АИСИ 4340 челик, топлотно обрађен до 42-44 ХРЦ

2.Продуцијски системи

• ДМЛС: ЕОС М 300-4 (400Вт ласер, дебелина слоја 30μм)

• ковање: хидраулична преса од 1500 тона са индуктивним грејањем

3.Метрике за евалуацију

• Испитивање на тражи/умор (по АСТМ Е8 / Е466)

• Анализа микроструктуре (СЕМ/ЕДС)

• Подељење трошкова производње (време за машину, материјал, постпроцесинг)

Дискусија

1.Када ДМЛС има смисла

• Прототип: 5 дана времена за реализацију у односу на 8 недеља за лажне прототипе

• Комплексне геометрије: унутрашњи канали или тополошко оптимизовани дизајни

• Мало производње: <200 јединица за средње дијелове

2.Фалсификовање предности

• Велики обим: > 300 јединица годишње

• Критични делови за безбедност: компоненте управљања/висекања

• Ефикасност материјала: 95% коришћења у поређењу са 60-70% ДМЛС-а

Закључак

За компоненте од челика високе чврстоће:

• ДМЛС: Оптималан за сложене, мале делове који захтевају брзе итерације

• Ковање: Остаје шампион за производњу великих количина и максималну чврстоћу

Појављају хибридни приступи (ДМЛС облици близу мрежених + коване завршетке) захтевају даље проучавање.