1. Förstå de verkliga toleranskraven (inte bara ritningen)

H2 – Varför stränga toleranser inte alltid betyder dyrt

I många projekt begär köpare ±0,01 mm som standard—men vid faktisk montering tillåter passningsdelarna ofta ±0,02–0,05 mm.
Utifrån min egen erfarenhet av att undersöka över 300 bearbetade komponenter årligen, kan 30–40 % av toleranserna släppas utan att påverka prestanda.

Steg för att utvärdera verkliga toleranser:

1. Fråga konstruktören om värsta tänkbara funktionsförhållanden.

2. Kör en simulering av ackumulerad tolerans eller be leverantören analysera tillverkningsbarheten.

3. Identifiera de funktioner som verkligen kräver sträng kontroll (borrningar, passningar, tätningsytor).

Detta förhindrar onödiga kostnader och hjälper till att matcha leverantörer exakt mot dina behov.

2. Matcha material med den nödvändiga bearbetningsförmågan

H2 – Material påverkar den tolerans en leverantör kan hålla

Vissa material som Al6061 och mässing tillåter stabil ±0,005–0,01 mm tolerans.
Men... rostfritt stål 304/316 , titan och härdat verktygsstål kan expandera eller böja sig under bearbetning.

Praktiska data från mina tidigare projekt:

Tips:
En fabrik som är duktig på aluminium är inte nödvändigtvis duktig på rostfritt stål. Matcha alltid material med leverantörens kapacitet.

3. Utvärdera leverantörens faktiska utrustning – inte webbplatsens lista

H2 – Vad som är viktigare än maskinmärke

Under en platsbesiktning förra året upptäckte jag två fabriker som båda hävdade att ha ”högprecisionsbearbetning med 5-axlig kapacitet”.
Men den ena använde Matsuura med verktygsoffset för termisk kompensation i realtid, medan den andra använde en budgetmärkes 5-axlig ombyggd maskin .
Båda såg likadana ut på webbplatsen.

Vad du bör verifiera:

• CNC-märke och modell (Mazak, Haas, Brother, DMG Mori, Fanuc-system, etc.)

• Maskinens tillverkningsår (över 10 år gammal = minskad upprepbarhet)

• Spindellöpningstestrapport (<0,005 mm för strama toleranser)

• Mätningskapacitet med CMM (med kalibreringsrapport)

Ett verkstad kan tala om precision, men precision kommer från utrustning + operatör + processkontroll .

4. Kontrollera deras processkontroll för delar med strama toleranser

H2 – Processen gör skillnaden

Så här bedömer jag om en leverantör kan leverera stabila toleranser varje batch:

✔ Förstaartsinspektion (FAI) med CMM
Kontrollera om de kan lämna en detaljerad måttlig rapport.

✔ Mätning under processen
Fråga vilka mätverktyg operatörerna använder under bearbetningen.
Mikrometerskruvar? Höjdgivare? Borrhylsor?
Ett bra verkstadsläge mäter var 30–60 minut.

✔ Fixturstyvhet & verktygslivslängd
Verkliga fabriker förer loggar över verktygsslitage och bytefrekvens.
Om en leverantör säger 'vi spårar inte verktygslivslängd', är det en risk.

✔ Register över batchkonsekvens
Leta efter tidigare diagram över statistisk processkontroll (SPC) om tillgängliga.

I min upphandlingserfarenhet har verkstäder med strikta mellanliggande kontroller minskat felgraden med 35–50% .

5. Prototyp först – sedan övergång till massproduktion

H2 – Varför prototyper sparar hela projekttidslinjen

Även om du har förtroende för en leverantör, börja alltid med en liten serie av 3–10 prototyper .

Vad ska kontrolleras:

• Faktiska toleransavvikelser (inte bara godkänn/underkänn)

• Yroughet (Ra 0,4–1,6 beroende på funktion)

• Stabilitet efter anodisering eller värmebehandling

• Planhet och koncentricitet efter sekundära operationer

Verkligt exempel:
En serie aluminiumhöljen som jag beställde höll ±0,005 mm före anodisering – men expanderad till +0,015 mm därefter.
Endast en prototypproduktion förhindrade skrotning av hela partiet.

6. Jämför priser baserat på toleransnivå – Undvik offerter med ”ett pris passar alla”

H2 – Prisstrategi som speglar verklig maskineringssvårighet

Stramare toleranser kräver:

• Mindre steg-ned

• Fler avigsvarv

• Mer frekventa verktygsbyten

• Avancerade skärverktyg

• Längre granskningstider

När du jämför leverantörer, begär nivåpriser :

Detta förhindrar missvisande "billiga" offerter som senare brister i precision.