เราควบคุมคุณภาพในการกลึงด้วยเครื่อง CNC อย่างไร: ตั้งแต่วัสดุที่เข้ามาจนถึงการตรวจสอบสุดท้าย

เมื่อลูกค้าถามว่าเราควบคุมความสม่ำเสมอของชิ้นส่วนที่ผลิตด้วยเครื่อง CNC ได้อย่างไร—ทุกชุดการผลิตหลังจากชุดก่อนหน้า—คำตอบที่แท้จริงนั้นลึกซึ้งกว่าแค่คำพูดว่า "เราปฏิบัติตามมาตรฐาน ISO9001" เท่านั้น การควบคุมคุณภาพคือห่วงโซ่ของการตัดสินใจ การวัด และขั้นตอนป้องกัน ซึ่งเริ่มต้นก่อนที่ชิ้นงานจะถูกนำเข้าไปยังเครื่อง CNC เสียอีก ด้านล่างนี้ ผมจะพาท่านเดินผ่านกระบวนการทำงานที่เราใช้ในโรงงานกลึงของเราอย่างละเอียด รวมถึงเครื่องมือ ข้อกำหนด และข้อมูลจริงจากการผลิตล่าสุด

H2 – ขั้นตอนที่ 1: การตรวจสอบวัสดุขาเข้า (IQC)

ความล้มเหลวในการกลึงส่วนใหญ่มักเกิดจากวัสดุ ดังนั้น ก่อนที่จะทำการตัดแต่งใดๆ เราจะดำเนินการตรวจสอบวัสดุขาเข้าอย่างเข้มงวด

H3 – สิ่งที่เราตรวจสอบ

• สารประกอบทางเคมี (การทดสอบด้วยสเปกโตรมิเตอร์)

• ช่วงความแข็ง (HRC / HV ขึ้นอยู่กับชนิดของโลหะผสม)

• ใบรับรองวัสดุ จากโรงงานผลิตโลหะ

• ความ อ่อนแอ ใน ตัว (สำหรับชิ้นส่วนสำคัญ → การตรวจสอบแบบสุ่มด้วยคลื่นอัลตราโซนิก)

ตัวอย่างจากโรงงานจริง

เดือนที่แล้ว เราได้รับวัสดุสแตนเลสเกรด 304 เป็นแท่ง ซึ่งมีค่าความแข็งสูงกว่าเกณฑ์สูงสุดที่กำหนดไว้ที่ 170HV เล็กน้อย หากเราทำการกลึงชิ้นงานเหล่านี้โดยตรง อัตราการสึกหรอของเครื่องมือจะเพิ่มขึ้นประมาณ 18–22%, ตามบันทึกอายุการใช้งานเครื่องมือของเรา แต่เราได้ส่งคืนแบตช์นั้นทันที — ช่วยประหยัดเวลาในการกลึงเพิ่มเติมให้ลูกค้าประมาณ 3 ชั่วโมงต่อการผลิต 30 ชิ้น ต่อ 30 ชิ้น

ตารางตรวจสอบอย่างรวดเร็ว

H2 – ขั้นตอนที่ 2: การวางแผนกระบวนการและทบทวน DFM

การควบคุมคุณภาพไม่ใช่แค่การวัดเท่านั้น แต่ยังรวมถึงการออกแบบแผนการกลึงเพื่อหลีกเลี่ยงความล้มเหลว
ก่อนการเขียนโปรแกรมเครื่อง CNC วิศวกรของเราจะทำการทบทวนสิ่งต่อไปนี้:

H3 – การตรวจสอบคุณภาพ DFM ที่สำคัญ

• ความหนาของผนังน้อยกว่า 1 มม.? → เปลี่ยนมาใช้วิธีกัดหยาบแบบขั้นบันไดเพื่อป้องกันการเสียรูป

• ค่าความคลาดเคลื่อนน้อยกว่า ±0.01 มม.? → ควรเว้นระยะสำหรับขั้นตอนตกแต่งผิว 0.2–0.3 มม.

• ความลึกของรูมากกว่า 6 เท่าของเส้นผ่านศูนย์กลาง? → เปลี่ยนมาใช้แท่งเจาะลดการสั่นสะเทือน

• ชิ้นส่วนอลูมิเนียมมีแนวโน้มเกิดครีบ? → เพิ่มขั้นตอนการเชิฟเฟอร์ซ้ำ

กรณีศึกษา: การปรับปรุงความแม่นยำของเปลือกบางจากวัสดุ 6061

ลูกค้ารายหนึ่งต้องการ ความเรียบ 0.02 มม. บนผนังบางที่เกิดการบิดเบี้ยวหลังจากการกลึง เราแก้ไขโดย:

• ลดแรงยึดชิ้นงานลง 30%

• เพิ่มเส้นทางเครื่องมือแบบสมมาตร

• ควบคุมอุณหภูมิน้ำหล่อเย็นให้มีการเปลี่ยนแปลงน้อยกว่า 1.5°C

ความเรียบลดลงจาก 0.06 มม. → 0.018 มม. , ซึ่งอยู่ในข้อกำหนดและมีระยะปลอดภัย

H2 – ขั้นตอนที่ 3: การควบคุมคุณภาพระหว่างกระบวนการ (IPQC)

นี่คือจุดที่ความแม่นยำของการกลึงถูกสร้างขึ้นจริง — ไม่ใช่ในขั้นตอนสุดท้าย

H3 – การควบคุมหลักของเรา

1. การตรวจสอบชิ้นงานตัวอย่างครั้งแรก (FAI) ภายใน 5–8 นาทีหลังจากชิ้นส่วนชิ้นแรก

2. การตรวจสอบการสึกหรอของเครื่องมือ สำหรับเครื่องตัดที่ใช้เวลาตัดเกิน 40 นาที

3. แผนภาพย่อยของ SPC สำหรับการผลิตจำนวนมาก

4. ห้องเครื่องจักรที่ควบคุมอุณหภูมิ (±1.0°C)

ตัวอย่างข้อมูลการวัดจริง (กลึง CNC เหล็กสเตนเลส 316)

นี่คือเหตุผลที่สภาพการกลึงที่เสถียรจึงสำคัญ—การเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิเพียงอย่างเดียวสามารถทำให้เกิดความเบี่ยงเบน 0.003–0.006 มม. ในชุดงานขนาดยาว

H2 – ขั้นตอนที่ 4: การตรวจสอบสุดท้าย (FQC)

ขั้นตอนนี้ยืนยันว่าชุดงานทั้งหมดตรงตามแบบก่อนการบรรจุหีบห่อ

H3 – สิ่งที่เราใช้

• CMM (เครื่องวัดพิกัด)

• เครื่องวัดความสูง สำหรับมิติที่สำคัญ

• เครื่องวัด GO/NO-GO สําหรับแกนและเจาะ

• เครื่องทําโปรไฟล์พื้นผิว สําหรับการวิเคราะห์ Ra

• เครื่องวัดแสง 2.5D สําหรับลักษณะเล็ก ๆ

จุดตรวจสอบทั่วไป

• ความอนุญาตต่ําสุด ±0.005 มม.

• ความหยาบของพื้นผิว (Ra) จาก 0.43.2 μm

• ความเฉพาะตัว, ความหลั่ง, ความตั้ง

ตัวอย่างรายงานการตรวจสอบสุดท้าย (ฉบับ)

H2 ขั้นตอนที่ 5: การบรรจุ, การติดตามและการป้องกันความผิดพลาด

ปัญหาคุณภาพของเครื่องจักร CNC หลายอย่างไม่ได้มาจากการแปรรูป แต่มาจากการจัดการ

ขั้นตอนป้องกันของเรา

• โพลี-แบ็กส่วนละหนึ่งเพื่อหลีกเลี่ยงการกวาดจากโลหะไปยังโลหะ

• การติดป้ายทุกชุด ผู้ใช้งาน เลขเครื่อง และใบตรวจสอบ

• การส่งออกบรรจุโดยใช้ ถุง VCI กันสนิม (สำหรับเหล็กกล้าคาร์บอน)

การเปลี่ยนแปลงเล็ก ๆ ผลลัพธ์ใหญ่

การเปลี่ยนไปใช้เทรย์กรีดฟองสําหรับอัดส่วนทองแดงความแม่นยํา ลดการร้องเรียนการปรับปรุงการเดินทางโดย 87%.

H2 ทําไมการทํางานนี้จึงสําคัญต่อผู้ซื้อ

ไม่ว่าชิ้นส่วนจะเป็นตัวปักอลูมิเนียมธรรมดา หรือชิ้นส่วนทางการแพทย์ ± 0.005 มิลลิเมตร ผู้ซื้อสนใจหลักๆถึงสามอย่าง

1. ความสม่ำเสมอ

กระบวนการที่มั่นคง หมายถึงว่า คุณภาพตัวอย่าง เท่ากับ คุณภาพการผลิตจํานวนมาก

2. ความน่าเชื่อถือในการส่งมอบ

การลดการทำงานซ้ำช่วยประหยัดเวลาได้ 1–3 วันในโครงการส่วนใหญ่

3. ความโปร่งใสด้านต้นทุน

การวางแผนกระบวนการอย่างแม่นยำช่วยหลีกเลี่ยงค่าใช้จ่ายที่ไม่คาดคิด เช่น การตกแต่งเพิ่มเติมหรือชุดผลิตภัณฑ์ที่ต้องทิ้ง