Eloxierte Sensorgehäuse aus AL6082: Bohrung, Aussparung und Gewindegenauigkeit

Nathan Cole entwickelt optische Inspektionsgeräte in Kanada. Sein Gehäuseblock – 95 × 52 × 40 mm aus AL6082 – weist eine gestufte Aussparung mit Durchmesser 40 mm auf, deren Boden eine D-förmige Ausrichtungsnut enthält; außerdem zwei Gewindebohrungen am Aussparungsrand, vier Gewindebohrungen zur Befestigung an den Seitenflächen sowie eine Endbohrung mit Durchmesser 20 mm, die senkrecht (90 Grad) auf den Hohlraum trifft. Klare Eloxierung, gestrahlt. Fünfhundert Stück. Zwei Merkmale auf dieser Zeichnung standen im Widerspruch zueinander; die jeweilige Lösung ist wissenswert, bevor Sie ein solches Auftragsvolumen kalkulieren.

Widerspruch Nummer eins: eine Eloxierschicht auf einer Bezugsfläche

Der Aussparungsboden dient zur Positionierung eines Linsenelements; seine Tiefe liegt daher innerhalb einer Toleranz von ±0,05 mm. Bei klarer Eloxierung wächst die Oberfläche um 10–12 µm je Fläche – das verbraucht bereits ein Fünftel der zulässigen Toleranz, noch bevor das Teil versandfertig ist; zudem wächst die Schicht auf einer gestrahlten Oberfläche ungleichmäßig.

·Wir frästen den Aussparungsboden 0,012 mm zu flach, damit die Beschichtung die Oberfläche exakt auf Nennmaß bringt.

·Sandstrahlen wurde mit Glaskugeln der Körnung 150 spezifiziert und ausschließlich vor der Eloxierung durchgeführt, um ein vorhersehbares Wachstum zu gewährleisten.

·Gewinde wurden mit Silikonstopfen abgedeckt; ein eloxiertes Gewinde beeinträchtigt die Passung Klasse 6H.

Widerspruch zwei: Erreichen des gestuften Bodens

Die D-Fläche sitzt 25 mm tief in einer Tasche mit Ø40 mm. Ein Fräser, der lang genug ist, um sie zu erreichen, verformt sich; ein Fräser, der steif genug ist, um sich nicht zu verformen, kann die Wand nicht freischneiden.

·Beim Schruppen wurde ein Dreischneiden-Fräser mit Ø12 mm eingesetzt, um den Großteil des Materials abzutragen und eine Restspannung von 0,3 mm zu belassen.

·Beim Schlichten wurde auf einen Kurzfräser mit Ø8 mm umgeschaltet, mit einer radialen Eingriffstiefe von 0,08 mm und einer kontinuierlichen spiralförmigen Zerspanung, sodass Wand und Boden in einer einzigen Drehung und ohne Werkzeugwechsel bearbeitet wurden.

·Die D-Fläche wurde anschließend in derselben Aufspannung gefräst, wobei als Bezug die Bohrung der Tasche selbst – nicht eine Außenkante – verwendet wurde.

Was wir ausgeliefert haben

Ergebnis

Alle 500 Gehäuse bestanden die Eingangsprüfung; das erste montierte Gerät hielt das Linsenelement ohne Ausgleichsscheiben exakt gerade. Nathans Abschlussnotiz: „Der Taschenboden war exakt richtig, und die Gewinde nahmen die Schrauben mühelos auf. Es war keine Nacharbeit erforderlich – das entspricht nicht unserer Erfahrung mit anodisierten Gehäusen.“ Im Dezember 2025 folgte eine zweite Bestellung über 1.200 Gehäuse mit spiegelbildlichem Anschlusslayout.

Drei Hinweise für alle, die ein anodisiertes Gehäuse spezifizieren

· Falls eine beschichtete Fläche als Bezugsebene dient, teilen Sie Ihrem Dreher die Beschichtungsdicke mit – die Kompensation muss bereits beim Fräsen in das Metall eingearbeitet werden, nicht erst später diskutiert werden.

· Führen Sie Endfräsarbeiten in tiefen Taschen in einer einzigen kontinuierlichen Drehung durch; Werkzeugwechsel während der Bearbeitung einer Wandseite sind die Ursache für Konizität.

· Maskieren Sie Gewinde oder planen Sie eine Nachschneidoperation ein. Die Anodisierung verzeiht keine 6H-Passung.