Schwarz eloxierte Gehäuse aus 6061-T6: Vier dünne Wände, Bohrungspassgenauigkeit

Quentin Marchand baut tragbare Analysegeräte in Lyon. Sein neues Gehäuse musste vier zylindrische Elemente nebeneinander in einem schwarzen eloxierten 6061-T6-Block mit den Abmessungen 108 × 64 × 45 mm aufnehmen – vier miteinander verbundene geschwungene Aussparungen mit Schlitzöffnungen entlang der oberen Kante, zwei tiefe Seitenkanäle für die Verkabelung, eine gestufte Leiste mit vier M3-Gewindebohrungen für die Abdeckplatte sowie Ausrichtkerben auf der Unterseite. Sechshundert Teile, per Perlsandstrahlen bearbeitet und schwarz eloxiert (Typ II). Bei jeder der drei Bearbeitungsoperationen entschied jeweils eine einzige Maßangabe darüber, ob das Gehäuse funktionierte.

Fräsen: 1,4 mm ist die gesamte Aufgabe

Die Stege zwischen den vier Ø18-mm-Aussparungen verbleiben mit einer Dicke von 1,4 mm; dünne Aluminiumstege sind die typische Ursache für Rattererscheinungen.

· Beim Schruppen verblieb an jeder Aussparungswand ein Restmaß von 0,4 mm, sodass beim Schlichten die Spannungen gleichmäßig abgebaut wurden – statt nacheinander jeweils eine Wand abzulösen.

· Beim Schlichten kam ein 6-mm-Dreischneiden-Fräser mit radialem Eingriff von 0,08 mm zum Einsatz; pro Aussparung erfolgte ein kontinuierlicher helikaler Schnitt – ohne Wiedereintragsmarkierungen, ohne Werkzeugwechsel während einer Wandbearbeitung.

·Die 32 mm tiefen Seitenkanäle (5,3 × Durchmesser, gleicher Fräser) wurden in 4-mm-Schritten gefräst, um ein Singen des Werkzeugs am Boden zu verhindern.

·Stegdicke lag bei 1,38–1,44 mm gegenüber der Sollvorgabe von 1,4 ± 0,05 mm; Cpk-Wert: 1,4.

Strahlverfahren mit Glasperlen: gleichmäßige, matte Oberfläche oder gar keine Bearbeitung

Schwarzes Eloxal verbirgt nichts. Ungleichmäßiges Strahlen zeigt sich nach dem Einfärben als fleckige Oberfläche; bereits der reine Druck kann einen 1,4-mm-Steg verschieben.

·Glasperlenstrahlen mit 150 Mesh, 0,35 MPa Druck, 150 mm Abstand zwischen Pistole und Werkstück, Überlappung der Bahnen zur Vermeidung von Streifenbildung.

·Die Taschenbohrungen waren geschützt; die H8-Passfläche durfte keinerlei Bearbeitung erfahren.

·Jedes fünfte Gehäuse wurde vor der Weiterleitung an die Eloxalanlage unter identischen Lichtverhältnissen mit einer Referenzprobe verglichen.

Eloxal: die Beschichtung, die eine Bohrung verkleinert

Schwarzes Eloxal Typ II wächst pro Oberfläche um 10–12 µm. Bei einer Ø18-H8-Bohrung entspricht dies etwa der Hälfte der zulässigen Spielweite – ausreichend, um eine Gleitpassung in eine Presspassung zu verwandeln.

·Alle vier Taschen wurden mit Silikon-Masking verschlossen, sodass die Außenflächen die vollständige Beschichtung erhielten, während die Bohrungen unbeschichtet blieben.

·Die Gewinde der M3-Abdeckung wurden ebenfalls abgedeckt und anschließend mit einem 6H-Prüfstift überprüft.

·Die Beschichtung betrug 10,4–11,7 µm an je 20 Teilen pro Charge.

Was wir ausgeliefert haben

Ergebnis

Alle 600 Gehäuse bestanden die Eingangsprüfung; das Montageteam setzte die vier Elemente von Hand ein – ohne Kraftaufwand und ohne Nachbohren. Quentins Abschlussnotiz: „Die Taschen sind sauber, die Oberfläche ist auf jeder Fläche gleichmäßig, und nichts musste vor der Montage nachgearbeitet werden. Dies ist die erste Charge, bei der die schwarze Beschichtung keinerlei Handhabungsspuren zeigte.“ Eine zweite Bestellung über 2.000 Gehäuse mit einer fünften Tasche folgte im Dezember 2025.

Drei Hinweise für alle, die ein schwarz eloxiertes Gehäuse spezifizieren

· Entscheiden Sie frühzeitig, welche Flächen beschichtet werden und welche nicht. Passbohrungen und Gewinde werden vor der Eloxierung abgedeckt – nicht danach korrigiert.

· Fordern Sie die Strahlparameter schriftlich an – ein gleichmäßiger Farbeintrag beginnt mit gleichmäßigem Strahlen.

·Falls die Wanddicke unter 2 mm liegt, ist mit Restmaterial während des Schruppens und einem durchgehenden Schlichtgang zu rechnen. Dies ist langsamer, stellt aber die einzige Möglichkeit dar, um die Stege zu halten.