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Hintergrund
Ich habe mit einem deutschen Automatisierungsunternehmen zusammengearbeitet, das Präzisions-Aluminiumkomponenten für seine Montagesysteme bezog. Die Teile selbst waren nicht besonders komplex, doch die Anforderungen an die Konsistenz waren streng, da sie sich unmittelbar auf die Ausrichtung während der Montage auswirkten.
Die Situation
Bevor sie sich an uns wandten, hatten sie bei ihrem bisherigen Lieferanten fortlaufende Abweichungen in den Abmessungen zu verzeichnen. Einzelne Abweichungen waren zwar gering, doch summieren sich diese über mehrere Chargen hinweg so stark, dass sie die Montage verlangsamten.
In einigen Fällen musste ihr Team Teile vor Ort manuell anpassen oder neu einbauen, was für die Serienfertigung nicht nachhaltig war.
Was ich geändert habe
Anstatt mich ausschließlich auf die Bearbeitungsgenauigkeit zu konzentrieren, ging ich das Problem aus der Perspektive der Prozessstabilität an:
- Ich empfahl die Verwendung einer konsistenteren Aluminiumsorte, um Schwankungen zwischen den Chargen zu reduzieren
- Wir verschärften die Toleranzkontrolle auf etwa ±0,01 mm an den Stellen, an denen sie tatsächlich die Montage beeinflusste
- Wichtiger noch: Wir standardisierten den Bearbeitungsprozess, um Schwankungen zwischen den einzelnen Fertigungsläufen zu minimieren
Das Ziel war nicht nur, die Toleranz einmal zu erreichen, sondern sie bei jeder Fertigung zuverlässig einzuhalten.
Das Ergebnis
Nach der Implementierung passten die Teile während der Montage stets konsistent zusammen, ohne dass manuelle Korrekturen erforderlich waren.
Das Team des Kunden konnte seinen Einbauprozess optimieren, und die für Anpassungen benötigte Zeit sank deutlich.
Zusammenfassung
Aus diesem Projekt wurde mir eines ganz klar bewusst: Bei Automatisierungssystemen zählt Konsistenz mehr als maximale Präzision.
Ein stabiler Bearbeitungsprozess verbessert nicht nur die Teilequalität – er steigert direkt die Effizienz auf Kundenseite.