Wie man Kühlflüssigkeitskontaminationsprobleme in Mehrmaterial-CNC-Werkstätten löst

Sie kennen die Szene: das leise Summen von CNC-Maschinen, das rhythmische Schneidgeräusch, der Geruch von Kühlmittel in der Luft. Plötzlich stottert eine Maschine. Sie bemerken einen regenfarbenen Film auf dem Kühlmitteltank. Das fertige Bauteil fühlt sich verändert an – leicht fettig, mit feinen Verunreinigungen oder ersten Anzeichen von Rost. Das ist Kühlmittelkontamination. Und in Betrieben, die Aluminium, Stahl, Kunststoffe und mehr bearbeiten, ist das mehr als nur lästig – es kostet Sie täglich Geld und Qualität.

Was läuft wirklich schief?

Kühlmittelkontamination entsteht, wenn unerwünschte Stoffe mit Ihrem Kühlschmierstoff vermischt werden. Dadurch wird dessen Fähigkeit abgeschwächt, zu kühlen, zu schmieren und zu schützen. Zu den häufigsten Kontaminationen zählen:

• Lecköle – Unerwünschte Schmier- oder Hydrauliköle, die in das Kühlmittel gelangen.
  Beispiel: Eine abgenutzte Dichtung einer Hydraulikpumpe tropft Öl in den Kühlmittelsumpf. Bald verliert die Flüssigkeit ihre Schmierwirkung und beginnt zu riechen.

• Mikrobielles Wachstum – Bakterien und Pilze, die in schlecht gewarteten Kühlmitteln gedeihen.
  Beispiel: Dunkles, übel riechendes Kühlmittel führt zu Hautreizungen bei den Bedienern.

• Kreuzkontaminationen – Winzige Partikel oder Rückstände, die beim Mischen eines Materials in einen anderen Auftrag übergehen.
  Beispiel: Nachdem Grauguss verarbeitet wurde, setzen sich feine Rückstände in Aluminiumteilen ab, was zu sichtbaren Flecken und Ausschuss führt.

❗ Ist Ihnen schon einmal ein Teil mit Verfärbungen oder rauer Oberfläche begegnet? Kontamination könnte die Ursache sein.

Wie Wir es auf die harte Tour Lernten

Vor einigen Jahren bearbeiteten wir einen Präzisionsauftrag aus rostfreiem Stahl, gefolgt von einer Bestellung aus Polycarbonat. Um das Schneiden von Edelstahl zu verbessern, hatten wir ein chlorhaltiges Additiv verwendet. Doch Spuren davon blieben im Kühlmittel zurück. Beim Wechsel zu Kunststoff verursachte das verbleibende Chlor Mikrorisse und Trübung. Eine ganze Charge musste aussortiert werden.

Die Lehre daraus? Die Chemie des Kühlmittels ist entscheidend – besonders in Umgebungen mit mehreren Materialien. Nicht alle Flüssigkeiten und Additive sind mit jedem Material verträglich.

Was Sie Tun Können – Eine Proaktive Herangehensweise

1. Investieren Sie in Filtration & Wartung

Zentrale Systeme mit Skimmern entfernen Leichtöl automatisch. Verwenden Sie Refraktometer, um die Konzentration zu überwachen. Warten Sie nicht, bis das Kühlmittel schlecht aussieht – testen Sie es regelmäßig.

2. Wählen Sie das richtige Kühlmittel

Verwenden Sie hochwertige synthetische oder halbsynthetische Kühlmittel, die eine Trennung und Verschmutzung widerstehen. Stellen Sie sicher, dass sie mit allen Werkstoffen verträglich sind, die Sie bearbeiten.

3. Mikroben kontrollieren

Setzen Sie Biocide gezielt ein. Eine Überdosierung kann Dichtungen beschädigen und die Haut reizen; eine Unterversorgung begünstigt Bakterienwachstum. Befolgen Sie die Richtlinien des Lieferanten.

4. Hygiene verbessern

• Reinigen Sie die Spänebahnen täglich.

• Verwenden Sie Maschinendeckel.

• Schulen Sie die Bediener, Lecks umgehend zu melden.

5. Maschinen soweit möglich zuordnen

Weisen Sie, wenn möglich, bestimmten Materialarten spezifische Maschinen zu. Dadurch wird der Kreuzkontakt minimiert.

Der Schlusspunkt

Kühlmittelkontamination ist ein stummer Dieb – sie raubt Ihnen Effizienz, Qualität und Gewinn. Doch mit den richtigen Systemen, Fluiden und Gewohnheiten können Sie sie unter Kontrolle halten.

Ihre Werkzeuge werden länger halten. Ihre Bauteile werden sauberer ausfallen. Ihr Team wird weniger Zeit damit verbringen, Probleme zu bekämpfen, und mehr Zeit damit, gute Bauteile herzustellen.