大量注文の例：20,000個のCNCアルミ部品を毎月安定して納品

ある工場の実話 — 問い合わせから安定供給まで

私はまだ覚えています。2年前、ヨーロッパのクライアントから初めて受け取ったメッセージを。

「貴社の工場は、毎月2万個のアルミCNC部品を安定して納品できますか？」

私たちが一瞬立ち止まったのはその数量ではなく、その質問に込められた 安定性と精度 でした。大規模なアルミCNC生産とは、単に十分な機械を持っているだけではありません。 プロセス管理、スケジューリング、そして継続的な供給の中で繰り返し達成される正確さ が何ヶ月にもわたり求められるのです。

当時、クライアントは、寸法のばらつきや納期遅延が続いていたサプライヤーからの切り替えを検討していました。課題は明確でした。我々は 大量のCNC加工でも、安定性と精度の両立が可能である 効率やコストを犠牲にすることなく。

ステップ1：工程の設定と初品承認

量産開始前に、我々は 詳細な機械加工能力調査 を実施しました。対象部品は、内径公差±0.02 mmの6061-T6アルミニウムハウジングでした。

当社の 5軸マシニングセンタ (Brother SPEEDIO R650X2)を使用して50個の試作ロットを作成し、 工具摩耗補正プログラム を導入しました。このプログラムは300個ごとにオフセット値を自動調整します。

✅ 測定結果（50個のサンプルに基づく）：

この実測データにより、顧客の品質保証チームが納得しました。初品承認は 初品承認 3日以内に完了しました。

ステップ2：安定した月次納入体制の構築

品質が確認された後、次の課題は 生産の安定性 .
月間20,000個のボリュームに対して、工程を以下の3つのセクションに分割しました：

1. CNCマシニングライン（10台） — 2交代制で運営。

2. 中間検査ステーション — ミツトヨ製デジタルゲージを使用したリアルタイムSPCモニタリング。

3. 自動包装およびバーコーディング — 各ロットのトレーサビリティを確保。

こうして設立することにより ローリング生産計画 、納期のギャップを防ぐために3日分の安全在庫を維持しました。
ERPシステムによる追跡により、当社の生産チームとお客様の調達チームの両方が、加工状況から出荷手配までのリアルタイム更新情報を確認できました。

結果： 納品准时率は99.3％に達しました 連続18か月間。

ステップ3：工程の最適化によるコスト削減

第3回の生産サイクル中、工具寿命および加工時間のデータを分析しました。
超硬インサートから TiAlNコートエンドミル に変更することで、1個あたりのサイクル時間を7秒短縮し、約 月39時間 の合計機械稼働時間。

✅ 主な最適化の成果：

• 工具交換頻度：↓ 25%

• 部品あたりの加工コスト：↓ 6.8%

• 廃棄率：0.3%未満

お客様にとってこれは、 サプライチェーンの円滑化と価格の安定 を意味しました。これは、世界中でアルミ原材料価格が変動する中でも変わりません。

ステップ4：包装、輸出および納品

輸送中の品質を保証するため、すべての部品は真空包装され、酸化防止フィルムで層を成してから、カスタムフォームトレイに配置されました。
各段ボールには QRコードラベル が貼られており、ロット検査報告書および出荷データにリンクしています。

ドイツおよびオランダへの配送を確実にするために、DHLおよび中国―欧州間の鉄道物流業者と提携しました。 平均リードタイム12日 オランダへの配送 9日間 です。

なぜこれが購入者にとって重要なのか

大量のCNCアルミ部品を調達される場合、本プロジェクトから得られるいくつかのポイントを以下に示します。

• 実際の工程データを請求してください (Cpk、工具摩耗チャート、SPC結果)。これにより、サプライヤーの真の安定性がわかります。

• 能力だけでなく、生産能力を評価してください。 整理されたスケジューリングシステムがなければ、50台のCNCマシンを持っていても意味がありません。

• 量産開始前に試作ロットの提出を依頼してください。 これによりリスクが最小限に抑えられ、品質管理基準を早い段階で一致させることができます。

つまり、信頼できるCNCサプライヤーとは単に金属を切削するだけではなく、 一貫性、コスト、信頼を月ごとに管理することです 月ごとです。

技術概要