カスタム金型 | 金型設計および製造サービス

カスタム金型は、製品のアイデアを繰り返し生産可能な高品質部品に変換します。単一のプロトタイプ用キャビティが必要な場合でも、射出成形、圧縮成形、またはブロー成形用の4キャビティ生産ツールが必要な場合でも、信頼性の高い金型設計と精密な製造が部品の性能、コスト、市場投入までの時間を決定します。この記事では、当社のエンドツーエンドプロセス（DFM、プロトタイピング、検証、量産）を説明し、測定されたテストデータを含む匿名化されたケーススタディを紹介するとともに、「どうやって」「購入する」「レビュー／比較する」といった一般的な購入者の意図に応えるSEO対応のコンテンツ構成を提供しています。

金型設計における正確さが重要な理由

主要なエンジニアリング目標

• 公差管理および寸法安定性

• ショートショット／反りを回避するためのゲート、ランナー、ベントによる材料の流れ

• サイクルタイムと廃材の削減のための射出／圧縮サイクルの最適化

ビジネス成果

• 量産時の部品単価の低減

• 組立工程の再作業および保証関連クレームの削減

• 初回で成功する製品投入の加速

当社のプロセス — ステップバイステップ

（情報目的 — 実行可能なステップと購入者が重視するポイントを含む。）

1. 要件および仕様の収集

   • 部品の機能、対象ポリマー／金属、表面処理、想定生産量、サイクルタイムを確認。

2. 製造性設計（DFM）レビュー

   • 部品および金型案の作成（2～3回の反復）。主なチェック項目：肉厚、抜き勾配、リブ、ボス、公差。

3. 試作金型および迅速な検証

   • アルミニウムまたは軟鋼製の試作金型を使用し、適合／外観／機能評価用に10～500個の部品を製作。

4. 量産金型および試運転

   • 焼入れ鋼製金型による完全な試作運転。サンプルの量産、重要寸法の測定、機械的試験の実施。

5. 品質管理および工程承認

   • 管理計画書およびSPCチャートを作成。検査報告書（三次元測定機、外観、機能試験）を提供。

6. 量産製造および継続的改善

   • サイクルタイムの最適化、稼働率計画、予防保全スケジュール。

代表的なケーススタディ（匿名化）— 計測可能な結果

クライアント: 自動車用センサーハウジング（PA66 GF30）、2キャビティ鋼製金型。
目的: ワープを低減し、目標サイクルタイム≤28秒でファーストパス良品率を95％以上に向上。

実施した対策

• DFMにより、問題のあるリブ部の局所的な肉厚を2.5 mmから2.0 mmに削減。

• ゲート位置をエッジから中央に移動し、流動バランスを改善。

• コールドスラグウェルを追加し、ベントを最適化。

測定された成果

• ファーストパス良品率： 98.2%(変更前の86.5%と比較)

• 平均サイクル時間： 26.5秒 (従来の34秒から短縮)

• 3つの重要寸法における寸法Cpk値： ≥1.67500個のサンプルにて測定

• 手直し率： <0.5%

Notes: サンプルサイズ、測定方法および検査ツール（2 µm分解能の三次元測定機）は、納品時に提供される試作報告書に記載されています。

バイヤーが求める技術的詳細

材料と仕上げ

• 金型鋼材：P20、H13、S136、1.2344 — 磨耗性、鏡面仕上げの必要性および生産量に基づいて指定してください。

• 表面仕上げ：光沢部品にはSPI A/B、サンプルパネル付きのテクスチャ仕上げ。

公差および検査

• 標準公差：ほとんどの熱可塑性部品は±0.05 mm。必要に応じて成形後の機械加工でより厳しい公差を実現可能。

• 検査：ISO 2859 抽出検査、CMMレポート、機能試験。

価格および納期

• プロトタイプ用アルミ金型： 通常の製作期間は営業日で7～14日間。金型費用はキャビティ数と複雑さにより異なる。

• 硬化鋼製量産用金型： 通常の製作期間は6～10週間（複雑さおよび鋼材の納期による）。

• コスト要因： キャビティ数、鋼材グレード、アンダーカット、寿命の期待値（×10万回から数百万回）、EDM／精密表面仕上げの要件。
  ツーリング、検証、ランオフ、および所定の量産数における部品単価を含む、個別の見積もり項目を記載してください。