맞춤 몰드 | 몰드 설계 및 제조 서비스

맞춤 몰드는 제품 아이디어를 반복 가능하고 고품질의 부품으로 전환합니다. 단일 프로토타입 캐비티이든 사출, 압축 또는 블로우 성형을 위한 4개 캐비티의 양산용 금형인지 여부에 관계없이 정확한 몰드 설계와 정밀 제조가 부품의 성능, 비용 및 시장 출시 시간을 결정합니다. 본 문서는 DFM(설계 검토), 프로토타이핑, 검증, 양산까지의 전체 프로세스를 설명하고 익명화된 사례 연구와 측정된 테스트 데이터를 제시하며, "어떻게", "구매하기", "리뷰/비교"와 같은 일반적인 구매자 의도에 답변하는 SEO 친화적 콘텐츠 구조를 제공합니다.

정밀한 몰드 설계가 중요한 이유

주요 엔지니어링 목표

• 공차 제어 및 치수 안정성

• 쇼트 샷/왜곡 방지를 위한 게이트, 러너, 벤팅 등 재료 흐름 최적화

• 사이클 시간 및 폐기물 감소를 위한 사출/압축 사이클 최적화

비즈니스 성과

• 대량 생산 시 부품당 비용 절감

• 조립 리워크 및 보증 청구 감소

• 최초 시도 시 바로 양산 가능한 신속한 출시

우리의 프로세스 — 단계별 설명

(정보 목적 — 실행 가능한 단계와 구매자가 중요하게 여기는 요소 포함)

1. 요구사항 및 사양 수집

   • 부품 기능, 대상 폴리머/금속, 표면 마감, 예상 생산량 및 사이클 타임 확인.

2. 제조성 설계(DFM) 검토

   • 부품 및 금형 제안서 작성(2~3회 반복). 주요 검토 항목: 두께, 탈형각, 리브, 볼스, 허용오차.

3. 프로토타입 금형 및 신속 검증

   • 알루미늄 또는 연강 프로토타입 금형, 맞춤성/외관/기능 테스트를 위한 10~500개 부품 생산.

4. 양산 금형 및 시운전

   • 경질 강철 금형, 전체 시험 가동; 샘플 생산, 중요 치수 측정, 기계적 시험 수행.

5. 품질 관리 및 공정 승인

   • 관리 계획서 및 SPC 차트 작성; 검사 보고서 제공(CMM, 외관 검사, 기능 시험).

6. 양산 및 지속적인 개선

   • 사이클 타임 최적화, 가동률 계획, 예방정비 일정 관리.

대표 사례 연구 (익명 처리) — 측정 가능한 결과

고객: 자동차 센서 하우징 (PA66 GF30), 2캐비티 스틸 몰드.
목표: 왜곡 감소 및 목표 사이클 타임 ≤28초에서 첫 통과율 95% 이상 달성.

수행된 조치

• 금형 설계 검토(DFM)를 통해 문제 부위 리브의 국부 벽 두께를 2.5mm에서 2.0mm로 감소.

• 게이트 위치를 가장자리에서 중심으로 이동하여 유동 균형 개선.

• 콜드 슬러그 웰 추가 및 벤트 최적화.

측정된 결과

• 첫 통과율: 98.2%(변경 전 86.5% 대비)

• 평균 사이클 시간: 26.5초 (기존 34초에서 감소)

• 3개 주요 치수의 치수 Cpk: ≥1.67500개 샘플 기준

• 재작업률: <0.5%

노트: 샘플 크기, 측정 방법 및 검사 장비(CMM, 2µm 해상도)는 납품 시 제공되는 시험 보고서에 문서화되어 있습니다.

구매자가 요청하는 기술 세부 정보

재료 및 마무리

• 금형강: P20, H13, S136, 1.2344 — 마모성, 연마 필요성 및 생산량에 따라 지정

• 표면 마감: 광택 부품의 경우 SPI A/B, 텍스처 처리된 마감은 제공된 샘플 패널 기준.

공차 및 검사

• 표준 공차: 대부분의 열가소성 부품의 경우 ±0.05mm; 필요 시 성형 후 가공을 통해 더 엄격한 공차 구현 가능.

• 검사: ISO 2859 샘플링, CMM 보고서, 기능 테스트.

가격 및 납기

• 프로토타입 알루미늄 몰드: 일반 제작 기간 7~14영업일; 금형 비용은 캐비티 수와 복잡도에 따라 다름.

• 경질강 생산 금형: 일반 제작 기간 복잡도 및 강재 조달 기간에 따라 6~10주 소요.

• 비용 결정 요소: 캐비티 수량, 강재 등급, 언더컷, 수명 기대치(10만 회 이상에서 수백만 회), EDM/정밀 표면 요건.
  항목별 견적 포함: 도구, 검증, 런오프 및 주어진 생산량 기준 부품당 제조 비용.