Eksempel på satsordre: Stabil månedsvis levering av 20 000 CNC-aluminiumsdeler

En ekte fabrikkhistorie — Fra forespørsel til stabil leveranse

Jeg husker fremdeles den første meldingen vi mottok fra en europeisk kunde for to år siden:

«Kan deres fabrikk håndtere en jevn månedsordre på 20 000 aluminiums CNC-deler?»

Det var ikke mengden som fikk oss til å tenke etter — det var stabilitet og presisjon bak spørsmålet. Storskala CNC-produksjon i aluminium handler ikke bare om å ha nok maskiner; det handler om prosesskontroll, planlegging og gjentatt nøyaktighet over måneder med kontinuerlig leveranse.

På det tidspunktet byttet kunden fra en leverandør som ikke klarte å opprettholde konsekvente mål og tidsbestemte leveranser. Utfordringen var klar: vi måtte bevise at storserie CNC-bearbeiding kan være både stabil og presis , uten å kompromittere effektivitet eller kostnad.

Trinn 1: Prossesoppsett og godkjenning av første del

Før masseproduksjonen startet, utførte vi en detaljert maskinbearbeidingskapasitetsstudie . Komponenten var et 6061-T6 aluminiumshus med ±0,02 mm toleranse på boreset diameter.

Vi laget et pilotbatches på 50 eksemplarer ved hjelp av vår 5-akset bearbeidingscenter (Brother SPEEDIO R650X2) og implementerte et verktøy-slitasjekompensasjonsprogram som automatisk justerer offset etter hver 300. del.

✅ Måleresultater (basert på 50 eksemplarer):

Disse reelle dataene overbeviste kundens QA-lag. Den første artikkelgodkjenningen ble fullført innen tre dager.

Trinn 2: Bygge et stabilt månedlig leveringssystem

Når kvalitet var bekreftet, var neste utfordring produksjonsstabilitet .
For en månedlig volum på 20 000 stk, delte vi prosessen inn i tre seksjoner:

1. CNC-bearbeidningslinje (10 maskiner) — Drift i to vakter.

2. Innprosess-inspeksjonsstasjon — Sanntids SPC-overvåkning ved bruk av Mitutoyo digitale målere.

3. Automatisk emballasje og strekkoding — Sikrer at hvert parti er sporbart.

Ved å etablere en rullende produksjonsplan , vi holdt en sikkerhetslagervare på 3 dagers forbruk for å unngå leveransehull.
Ved hjelp av sporingsfunksjon i ERP-systemet kunne både vårt produksjonsteam og kundens innkjøpsteam se sanntidsoppdateringer — fra maskineringstatus til fraktsbooking.

Resultatet: Tidlig leveringsrate nådde 99,3 % over 18 påfølgende måneder.

Trinn 3: Kostnadsoptimalisering gjennom prosessforbedring

Under den tredje produksjonsperioden analyserte vi data om verktøydriftstid og maskineringstid.
Ved å bytte fra sementert karbidinnset til et TiAlN-beskyttet endefreser reduserte vi syklustiden med 7 sekunder per del — noe som sparte ca. 39 timer per måned i totalt maskintid.

✅ Nøkkelpunkter for optimalisering:

• Verktøybyttefrekvens: ↓ 25%

• Bearbeidingskostnad per del: ↓ 6,8 %

• Avskrapsrate: <0,3 %

For kunden betydde dette en jevnere forsyningskjede og konsekvente priser , selv om kostnadene for råaluminium svingte globalt.

Trinn 4: Pakking, eksport og levering

For å sikre kvalitet under frakt ble alle deler vakuumpakket og lagt i oksidasjonsbeskyttende folie før de plasseres i spesialtilpassede skumvarer.
Hver kasse hadde en QR-kodelabel som lenket til partikontrollrapporten og fraktopplysningene.

Vi samarbeidet med DHL og en logistikkleverandør for Kina-Europa-jernbane for å sikre gjennomsnittlig ledetid på 12 dager til Tyskland og 9 dager til Nederland.

Hvorfor dette er viktig for kjøpere

Hvis du kjøper CNC-fremstilte aluminiumsdeler i bulk, er her noen lærdommer fra dette prosjektet:

• Be om reell prosessdata (Cpk, verktøy-slitasjekurver, SPC-resultater). Det forteller deg hvor stabil leverandøren egentlig er.

• Vurder kapasitet, ikke bare evne. Å ha 50 CNC-maskiner betyr lite uten et organisert planleggingssystem.

• Be om en prøveproduksjon før full produksjon. Det minimaliserer risiko og sikrer at kvalitetskontrollstandarder er tilpasset tidlig i prosessen.

Kort sagt, en pålitelig CNC-leverandør handler ikke bare om å skjære metall — det handler om å håndtere konsekvens, kostnad og tillit måned etter måned.

Teknisk sammendrag